行业痛点

1、化工厂的人员管理不到位，普遍存在超员、缺员、越界、串岗等不安全的行为。

2、化工厂对于现代工业安全生产的管控能力比较弱，无法提前预防。

3、化工厂无法察觉重视一些安全隐患，导致事故发生时造成很大的危害。

4、化工厂出现异常时，员工无法及时了解周边情况，造成同一指挥时的混乱。

5、化工厂的设备使用容易受到腐蚀和损坏，不易察觉到，会造成很大的危害。

行业背景

1、应急管理局的监管能力升级，信息化提升办事效率（要求化工企业将危险源数据上传至应急管理局）。

2、依据国家政策所示，要符合以下政策
《全国安全生产专项整治三年行动计划》

《“工业互联网+安全生产”行动计划》

《GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范》

《GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码》

《GB/T 24353 风险管理原则与实施指南》

《GB 6441 企业职工伤亡事故分类》

《GB 18218-2018 危险化学品重大危险源辨识》

方案介绍

感知设备：湿度传感器、液位传感器、温度传感器、可燃气体探测器、有毒气体探测器、压力传感器等，感知化工企业安全情况；

通过LR-IOT brain将感知设备感知到的化工安全生产数据采集、传输到到LR-IOT化工安全系统中;

LR-IOT化工安全系统在获取到LR-IOT brian提供的数据信息后，可以进行重大危险源的监测预警、人员在岗在位监管、企业安全生产全过程管理、图表管理等；

数据应用：制度规范档案、风险辨识评价、隐患排查、应急管理、定位管理、监测点管理、教育培训管理、目标责任管理、设备管理、隐患登记、目标追踪、证书管理、变更管理、风险四色图、仓库物资管理、人员管理、风险分区、隐患库、作业管理、视频监控、风险复评、事故管理、实时监测数据、巡检管理、风险分级管控、承包商管理、历史轨迹、车辆管理、隐患治理、变更管理等。

重大危险源的监测预警：实时数据采集、重大危险源信息管理、可视化查看、预警视频联动、报警分级管理、历史数据/报警分析；

人员在岗在位监管：人员实名制管理、出入管理、危险区域警告、实时定位跟踪、视频智能分析预警、视频联动和轨迹跟踪；

企业安全生产全过程管理：企业基础信息管理、目标责任及考核评审管理、安全制度管理、风险分级管理、设备实施管理等；

图表管理：人员、危险源、隐患排查、危险作业、风险等图表；

LR-IOT化工安全系统的可提供信息展示媒介有：电脑终端、手机终端、片、智能手表、带屏胸牌。

化工园区如何实现设备管理和巡检管理

设备管理：

对设备装置设施全生命周期管理，同时可以对设备的实时运行状态可视化感知。

巡检管理：

·制定巡检路线计划，巡检的内容和检查标准，并专业人员进行周期性巡检，形成检查记录。并对巡检中发现的问题进行上报，专业部门进行整改。

·通过APP对设备设施装置进行巡检管理，发现异常及时上报隐患治理。

1、确保人员到岗：通过定位系统自动判断巡检人员是否在规定时间到达检查点，确保检查内容的真实性。

2、异常及时提醒：对于巡检中的未到岗、检查异常,自动提醒管理者，便于管理者及时管理。

3、形成问题处理的闭环：确保现场发现的隐患都会被上报,确保上报的问题都会被整改。

4、巡检图：根据隐患情况展现企业巡检成效图。

5、轨迹图：可追溯每个检查人员的巡检轨迹图。

带来价值

1、可定位巡检人员实时位置，全面记录巡检时间、地点、耗时、作业顺序等数据；

2、定期检查设备，在出现异常时可以直接进行维护，减少损失。