6FC5247-0AF11-0AA0 SIEMENS 模块

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计数模块，现介绍其在测量电机转速中的应用。现实生活中，电动机的转速要求并不是很高，但是在涉及到机床领域中，由于特定的加工工艺，往往对主轴或砂轮转速都有特定的要求，为此其速度不但要可以设定还要能准确的反馈到GOT或显示出来。因此一个简单的DA模块是不够的，当然反馈速的方法很，低速时普通的PLC输入口就可以了，但是遇到高转速时，PLC的普通接口就不能响应了。这时也可使用一个高速测速口，但是一般的PLC并没有配制。QD62模块可以很好的实现转速的检测功能，其原理很简单：在设定的时间内将计得的当前值与先前值相减得到的差值即为该时段内的转速值，再通过转换为所需的速度单位即可。提醒，测得的转速精确度取决于所使用的传感器是否能达到该转速频率的响应范围，还取决于被感应物（*使用一周十二个等分感应信号）。当然若有同步编码器那速度将更加精确PLC的使用非常广泛。除少量设备生产的厂商使用外，月使用数量10台以上公司由于在价格方面的考虑，也采用单片机来控制。

所谓变频器的过电压，是指因为种种缘由形成的变频器电压超越额外电压，会集表如今变频器直流母线的直流电压上。正常作业时，变频器直流部电压为三相全波整流后的均匀值。若以380V线电压计算，则均匀直流电压Ud=1.35U线=513V。
在过电压发作时，直流母线上的储能电容将被充电，当电压上升至700V摆布时，（因机型而异）变频器过电压维护动作。形成过电压的缘由首要有两种：电源过电压和再生过电压。电源过电压是指因电源电压过高而使直流母线电压超越额外值。而如今大多数变频器的输入电压zui高可达460V，因而，电源导致的过电压极为罕见。
这篇文章首要评论的问题是再生过电压。发作再生过电压首要有以下缘由：当大GD2（飞轮力矩）负载减速时变频器减速时间设定过短；电机受外力影响（风机、牵伸机）或位能负载（电梯、起重机）下放。因为这些缘由，使电机实践转速高于变频器的指令转速，也即是说，电机转子转速超越了同步转速，这时电机的转差率为负，转子绕组切开旋转磁场的方向与电动机状况时相反，其发作的电磁转矩为阻止旋转方向的制动转矩。所以电动机实践上处于发电状况，负载的动能被“再生"变成电能。
再生能量经逆变部续流二极管对变频器直流储能电容器充电，使直流母线电压上升，这即是再生过电压。因再生过电压的进程中发作的转矩与原转矩相反，为制动转矩，因而再生过电压的进程也即是再生制动的进程。换句话说，消除了再生能量，也就提高了制动转矩。假如再生能量不大，因变频器与电机本身具有20%的再生制动才能，这有些电能将被变频器及电机耗费掉。若这有些能量超越了变频器与电机的耗费才能，直流回路的电容将被过充电，变频器的过电压维护功用动作，使运转中止。为防止这种状况的发作，必须将这有些能量及时的处理掉，一起也提高了制动转矩，这即是再生制动的意图。
?系统的基础是数字智能现场装置 
数字智能现场装置是FCS系统的硬件支撑，是基础，道理很简单，FCS系统执行的是自动控制装置与现场装置之间的双向数字通信现场总线信号制。如果现场装置不遵循统一的总线协议，即相关的通讯规约，不具备数字通信功能，那么所谓双向数字通信只是一句空话，也不能称之为现场总线控制系统。再一点，现场总线的一大特点就是要增加现场一级控制功能。如果现场装置不是多功能智能化的产品，那么现场总线控制系统的特点也就不存在了，所谓简化系统、方便设计、利于维护等优越性也是虚的。 
(3) FCS系统的本质是信息处理现场化 
对于一个控制系统，无论是采用DCS还是采用现场总线，系统需要处理的信息量至少是一样多的。实际上，采用现场总线后，可以从现场得到更多的信息。现场总线系统的信息量没有减少，甚至增加了，而传输信息的线缆却大大减少了。这就要求一方面要大大提高线缆传输信息的能力，另一方面要让大量信息在现场就地完成处理，减少现场与控制机房之间的信息往返。可以说现场总线的本质就是信息处理的现场化。 
减少信息往返是网络设计和系统组态的一条重要原则。减少信息往返常常可带来改善系统响应时间的好处。因此，网络设计时应优先将相互间信息交换量大的节点，放在同一条支路里。 
减少信息往返与减少系统的线缆有时会相互矛盾。这时仍应以节省投资为原则来做选择。如果所选择系统的响应时间允许的话，应选节省线缆的方案。如所选系统的响应时间比较紧张，稍微减少一点信息的传输就够用了，那就应选减少信息传输的方案。 
现在一些带现场总线的现场仪表本身装了许多功能块，虽然不同产品同种功能块在性能上会稍有差别，但一个网络支路上有许多功能雷同功能块的情况是客观存在的。选用哪一个现场仪表上的功能块，是系统组态要解决的问题。 
考虑这个问题的原则是：尽量减少总线上的信息往返。一般可以选择与该功能有关的信息输出zui多的那台仪表上的功能块。基本任务是：本质（本征）安全、危险区域、易变过程、难于对付的非常环境。
（2）全数字化、智能、多功能取代模拟式单功能仪器、仪表、控制装置。
（3）用两根线联接分散的现场仪表、控制装置、PID与控制中心，取代每台仪器两根线。
（4）在总线上PID与仪器、仪表、控制装置都是平等的。
（5）多变量、多节点、串行、数字通信系统取代单变量、单点、并行、模拟系统。
（6）是互联的、双向的、开放的取代单向的、封闭的。
（7）用分散的虚拟控制站取代集中的控制站。
（8）由现场电脑操纵，还可挂到上位机，接同一总线的上一级计算机。
（9）局域网，再可与internet相通。

高可靠性是电气控制设备的关键性能。PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了*的抗干扰技术，具有很高的可靠性。例如三菱公司生产的F系列PLC平均*时间高达30万小时。一些使用冗余CPU的PLC的平均*工作时间则更长。从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。这样，整个系统具有*的可靠性也就不奇怪了。

要提高现场输入给PLC信号的可靠性，首先要选择可靠性较高的变送器和各种开关，防止各种原因引起传送信号线短路、断路或接触不良。其次在程序设计时增加数字滤波程序，增加输入信号的可信性。

   在现场输入触点后加一定时器，定时时间根据触点抖动情况和系统要的响应速度确定，一般在几十ms，这样可保证触点确实稳定闭合后，才有其它响应。模拟信号滤波可采用图2b程序设计方法，对现场模拟信号连续采样3次，采样间隔由A/D转换速度和该模拟信号变化速率决定。3次采样数据分别存放在数据寄存器DT10、DT11、DT12中，当zui后1次采样结束后利用数据比较、数据交换指令、数据段比较指令去掉zui大和zui小值，保留中间值作为本次采样结果存放在数据寄存器DT0中。

   提高读入PLC现场信号的可靠性还可利用控制系统自身特点，利用信号之间关系来判断信号的可信程度。如进行液位控制，由于储罐的尺寸是已知的，进液或出液的阀门开度和压力是已知的，在一定时间里罐内液体变化高度大约在什么范围是知道的，如果这时液位计送给PLC的数据和估算液位高度相差较大，判断可能是液位计故障，通过故障报警系统通知操作人员检查该液位计。

   又如各储罐有上下液位极限保护，当开关动作时发出信号给PLC，这个信号是否真实可靠，在程序设计时我们将这信号和该罐液位计信号对比，如果液位计读数也在极限位置，说明该信号是真实的；如果液位计读数不在极限位置，判断可能是液位极限开关故障或传送信号线路故障，同样通过报警系统通知操作人员处理该故障。由于在程序设计时采用了上述方法，大大提高了输入信号的可靠。

   1、执行机构可靠性研究

   当现场的信号准确地输入给PLC后，PLC执行程序，将结果通过执行机构对现场装置进行调节、控制。怎样保证执行机构按控制要求工作，当执行机构没有按要求工作，怎样发现故障？我们采取以下措施：当负载由接触器控制时，启动或停止这类负载转为对接触器线圈控制，启动时接触器是否可靠吸合，停止时接触器是否可靠释放，这是我们关心的。

   X0为接触器动作条件，Y0为控制线圈输出，X1为引回到PLC输入端的接触器辅助常开触点，定时器定时时间大于接触器动作时间。R0为设定的故障位，R0为ON表示有故障，做报警处理；R0为OFF表示*。故障具有记忆功能，由故障复位按钮清除。

   当开启或关闭电动阀门时，根据阀门开启、关闭时间不同，设置延时时间，经过延时检测开到位或关到位信号，如果这些信号不能按时准确返回给PLC，说明阀可能有故障，做阀故障报警处理。程序设计如图3b所示。X2为阀门开启条件，Y1为控制阀动作输出，定时器定时时间大于阀开启到位时间，X3为阀到位返回信号，R1为阀故障位。

   结论

   我们在胜利油田胜利采油厂胜砣注聚站自动控制系统设计中采用了以上方法，经过近2年的运行证明这些方法的采用对提高系统可靠性运行是行之有效的。

PLC 控制系统的抗*力是关系到整个控制系统安全运行的关键因素之一，而接地系统是PLC安装和应用过程中的重要环节。针对PLC控制系统中存在的干扰问题，重点探讨了系统接地类型、方式及接地装置。实际结果表明，采取良好的接地措施，对提高PLC控制系统的抗*力。 
引言    
   随着国民经济的快速增长，国家智能电网计划建设更多高参数、大容量的燃煤火电机组，以满足不断增长的电能需求。高参数、大容量燃煤火电机组的辅助PLC控制系统的控制结构和控制范围发生了巨大的变化，因此，对控制系统的可靠性要求更为严格。
   PLC系统的抗*力已越来越受到人们的重视。合理、可靠的系统接地是提高控制系统抗*力的重要保证。为了保证PLC控制系统的监测控制精度和安全、可靠运行，必须从设计、设备的选型和安装、调试、生产维护各个环节对PLC控制系统的接地进行控制。本文就多个PLC控制系统现场实际应用的情况，探讨了如何通过完善PLC控制系统的接地来提高系统的抗*力，从而实现系统的安全运行。
一、干扰的产生
   PLC控制系统应用现场的干扰源种类繁多，尤其是大型电厂更为复杂。干扰的来源主要包括以下几个部分。
   ①PLC控制系统内部
   PLC 控制系统内部干扰源主要有元器件的固有噪声、电源系统等。 
   ②PLC控制系统外部 
   PLC控制系统外部干扰源主要有闪电、雷击、电气设备的电磁场、电火花等。 
   ③PLC控制系统和周围其他系统的电位差等
   在PLC控制系统和周围其他系统的电位差等干扰中，有些干扰源有规律可循，可以通过一定的手段检测并加以控制；有些干扰源则随机出现，难以捕捉。但各种干扰源都是通过一定的途径对控制系统产生影响的，这些干扰途径主要是以“路"或“场"的形式出现。 
   1.1 “路"的干扰
   “路"的干扰是指干扰通过电路（主要是控制系统的过程通道或电源系统）进入PLC控制系统。A/D、D/A转换设备和各种输入装置都有可能成为各种干扰的通路。另外，过程通道和PC计算机之间的公共地线也会成为干扰通路。
   “路"的干扰分为串模干扰和共模干扰。
   串模干扰是指干扰信号叠加在输入信号上的一种干扰方式。这种干扰信号的特点是它与输入信号串联，存在于同一个回路中，并且全部施加在接收被测信号设备的输入端。干扰信号可能是信号源内部产生的，如图1(a）所示；也可能是由导线感应进来的，

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ABB变频器维修中，客户经常会提供一些故障代码，但是工程师搞不懂这些故障代码出现时，应该怎样处理检查，所以要判定机器故障，首先我们就要知道 ABB变频器ACS800报故障代码的含义，这样才能够更快更准的判断其故障，及时解决问题，避免更多的损失。以下基本是所有可能引起过流的原因了，具体要结合现场的实际工艺、设备和环境情况分析。
ABB变频器ACS800报故障2310处理方法：
一、1 突然的负载变化或堵转。
检查负载、电机电流和系统的机械部分。
2. 闭合输出接触器。  
如果使用了输出接触器，则应先停止变频器的调制，再断开接触器。
注意：SCALAR 模式下无此限制.

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