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目前,各类轿车的平均重量在1.2~1.4吨之间,若能全部应用*高强钢,大约可减重15~20%。在*的超轻钢车体计划ULSAB(Ultra Light Steel Auto Body)中,通过大量使用*高强钢,在不增加成本的前提下大幅提高了车身强度,静态弯曲刚度增加52%,静态扭转刚度增加80%,特别是车重减轻25%,且不需要增加补强部件。
在另一个轻量化项目PNGV(Partner Ship for a New Generation of Vehicles)中,车身质量减少了40%,平均每百公里油耗可由9L降至3L。在超轻车体中,双相钢(DP)占了车体总质量的74.3%,总计162.25kg。在日本,2000年汽车双相钢用量是1996年的20倍,2003年双相钢已占用钢总量的45%以上,预计到2008年可达60%。
*高强钢电阻点焊质量问题
如图1,电阻点焊由预压、通电加热、维持、休止等阶段组成,两层或多层薄板金属在电极力作用下靠一对电极被挤压在一起,当可控硅(SCR)触发导通时,电流流过薄板金属并产生大量的焦耳热。
由于薄板与薄板之间结合面的电阻在焊接开始阶段相当高,热量集中在结合面周围。当结合面的温度高于金属的熔点时,熔核在结合面形成并长大。电流切断后,熔核开始冷却、固化,形成一个固体接头。
*高强钢中碳与微量元素的含量低,一般不产生淬火组织或夹杂物,由于双相钢的高强度性能使塑性温度区间变窄,为获得同样的塑性变形需要较大的电极压力,这导致合适的焊接工艺范围变窄。
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