结构特征

3.1、极柱密封一极柱由橡胶环圈（根部），环氧树脂（中部）及防腐衬垫(顶部)

三重密封结构克服在使用过程中板栅增生而导*柱向外滑动时破坏密封垫圈的现象，并允许电池垂直式水平摆放。

3.2、极柱端子—含M8内螺纹黄铜芯棒，表面以等离子技术打磨，再镀上锡及

放氧化膜。

在高倍率放电时，减少接触面的阻抗所产生的热损耗，端子表

面无需涂上凡士林，仍可在潮湿环境*工作。

3.3、安全气阀—高灵敏度单向低压气阀，可反复操作4万次开阀压力：20kpa，闭阀压力：5kpa,阀门外加防爆气塞（陶瓷过滤器）。

在正常充电条件下，防止内部气体外泄及阻止大气内进。

在异常充电条件下，将过量的气体释放以保证安全进行。

防爆气塞阻止火舌进入，鸣爆电瓶内的可燃气体（氢）。

3.4、正极极板—重型铅锡多元合金板栅，缓减极板腐蚀及增生，改善深度放电

后的恢复性能，延长浮充及循环工作寿命。

3.5、负极极板—无锑铅钙合金板栅，提高氢气的析出电位，气体复合效率达99%

以上。

3.6、电池外壳—采用抗冲击、抗腐蚀、抗老化的阻燃ABS塑胶。槽两侧加强盘

设计，槽盖位置均预设提手或吊带。

加强筋设计提高外壳机械强度，并预留空间让热损耗通过，在高温或过充电情况下限制极板向两侧膨胀。

另外壳外材料可循环再用，减少污染环境，响应环保。

3.7、胶体电池采用微孔PVC-SiO2隔板，高孔率帮助气体扩散，提高气体化合效率，低内阻减少电池内阻，改善高倍率放电效能。

3.8、复合机理

胶体电解液要求具有触变性，指胶体静止不动时，状态如固体。但胶体被触动时，状态恢复液体，再次静置时又重新凝固。

一般的，电池充电过程后期的电解液产生气体，造成失水，反应如下：

总反应：2H₂O→2H₂+O₂

胶体电解质是硅粒（SiO2）和一定浓度的硫酸溶液按比例混合，硅液相互粘结形成大面积三维网路，即由硅粒相互连接形成键，键再互相交错形成细绒多孔结构。

较小的孔隙因强烈的毛细现象，吸附大量的电解液；较大的孔隙形成空隙，构成氧气扩散的通道，从正极产生的氧气通过电解质的孔隙渗透扩散到负极，被负极吸收生成氧化铅。再与硫酸反应生成硫酸铅，形成氧气循环。

因此充电过程基本不失水，反应如下：

正极：H₂O→1/2O₂+2H⁺+2e^-

负极：Pb+1/2O₂→PbO

PbO+H₂SO₄→PbSO₄+H₂O

         PbSO₄+2H⁺+2e^-→Pb+ H₂SO₄

总反应：1/2O₂+2H⁺+2e^-→H₂O

3.9  端电压差

胶体电解质的凝固过程是自发（不受外界影响）及缓慢的。

在使用的初期，由于部分电池的气体循环化合停在富液阶段，造成浮充电压均衡性的偏差是常见现象，与电池的工艺或质量无关。

电解质凝固→气体循环化合→端电压均衡性

富液（W）电池→电解液分解→端电压较高

贫液（D）电池→气体循环化合→端电压较低

但经过一段时间的使用后，电解质结构渐趋*，端电压亦趋平衡

6个月内  2.25V +0.15V -0.12V  即 2.13V---2.40V

6个月后  2.25V +0.10V -0.08V  即 2.17V---2.35V

即使个别电池端电压超过上述范围，但不会有扩大的趋势，建议继续使用并观察其变化。