西门子6ES7512-1SK00-0AB0性能参数 西门子6ES7512-1SK00-0AB0性能参数 

6ES7512-1SK00-0AB0

***SPARE PART*** SIMATIC DP, CPU 1512SP F-1 PN FOR ET 200SP, CENTRAL PROCESSING UNIT WITH WORKING MEMORY 300 KB FOR PROGRAM AND 1 MB FOR DATA, 1. INTERFACE, PROFINET IRT WITH 3 PORT SWITCH, 48 NS BIT-PERFORMANCE, SIMATIC MEMORY CARD NECESSARY, BUSADAPTER NECESSARY FOR PORT 1 AND 2

公司名称：上海朔川电气设备有限公司

联 系 人：吉梦琪

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地址：上海市金山区泾波路129号

信誉*，客户*是公司成立之初所确立的宗旨，在公司的严格要求和员工们不折不扣地贯彻执行下发展延续至今。“假一罚十”一直是我公司的主动承诺。
承诺一：1、保证全新*

承诺二：2、保证安全准时发货
承诺三：3、保证售后服务质量
流程一：1、客户确认所需采购产品型号
流程二：2、我方会根据询价单型号查询价格以及交货期，拟一份详细正规报价单
流程三：3，客户收到报价单并确认型号无误后订购产品
流程四：4、报价单负责人根据客户提供型号以及数量拟份销售合同
流程五：5、客户收到合同查阅同意后盖章回传并按照合同销售额汇款到公司开户行
流程六：6、我公司财务查到款后，业务员安排发货并通知客户跟踪运单 

您随口的一问多少钱，我就立马放下筷子赶紧回话。

您随口的一句有没有现货，我就立马进去系统拼命地找。

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只因为我和您不止是客户的关系，而是把您当我的朋友，在全力以赴做到我能做到的

您的选择您的支持是我zui大的动力！ ————致我亲爱的客户（好朋友）

产品简述：质保一年，一年内因产品质量问题免费更新产品不收取任何费用

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应用

在加工行业中，经常能发现危险的工序。这些危险可能来自需要加工的物料或者过程本身。如果对危险处理不当，可能会导致致命事故。在处理危险工序时，人员、机器和环境的安全性是zui重要的，但是使系统在确保安全性的同时不通过假跳闸影响生产过程也很重要。

为了实现这种安全性与故障容忍度相结合，就需要可靠的安全仪表系统（SIS），它可以在必要时让系统进入安全状态，而仍然符合加工行业的高可用性要求。
针对过程自动化的集成安全性为加工行业中的故障安全和故障容忍应用提供了丰富的产品。

产品和特点

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在过程控制系统中结合基本的过程控制系统和安全仪表系统，SIMATIC PCS 7

集成控制和安全性

针对过程自动化的 SIMATIC Safety Integrated 可以为加工业提供全面的安全保护、容错能力和高可用性的产品。所有的系统组件都根据 IEC 61508 zui高到 SIL 3 标准通过了 TÜV 认证，符合过程应用的zui高安全等级。西门子的安全仪表系统包括了安全控制器、安全总线系统和 I/O 装置，以及安全仪表，如压力测量仪表等。Safety Integrated 可以用于为加工和制造业实现灵活、模块式的集成解决方案。针对过程自动化的 Safety Integrated 可以提供把安全仪表系统集成到过程控制系统中*方式：基本过程控制系统（BPCS）和安全仪表系统基于共享硬件。Safety Integrated 的模块结构和灵活性允许单独定义集成的等级。基本过程控制功能可以在一个控制器上执行（自动化系统）或者多个控制器上执行

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安全仪表系统在过程控制系统上的集成等级

使用通讯标准，如 PROFIBUS 或以太网标准，可以方便的把 Safety Integrated 系统集成到各种开放式的过程控制系统中。

与 SIMATIC PCS 7 相配合您可以发挥 Safety Integrated 的全部潜能：

• 一个针对过程控制和过程安全应用的工程组态系统

• SIMATIC PCS 7 过程控制系统和过程安全性的公共控制器平台。

• 实现 DCS 和 SIS 之间的直接无缝通讯

• 集成了针对基本过程控制和 safety-related 自动化的数据管理，包括过程可视化和诊断，避免了 DPCS 和 SIS 之间的复杂数据处理。

• 把安全相关的诊断功能自动化的集成在操作员界面上，并带有时间戳

• 把安全相关硬件集成到 SIMATIC PCS 7 Asset Management，用于诊断和预防性维护

•  

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标准和安全相关数据通过同一根使用 PROFIsafe 的总线传输。

Safety Integrated 现场总线技术：PROFIBUS 和 PROFIsafe

PROFIBUS 是 SIMATIC PCS 7 和 SIMATIC Safety Integrated 公共的通讯平台。标准的 PROFIBUS 与 PROFIsafe 规范相结合可以用于自动化系统的 CPU 与 安全相关的过程 I/O 之间的安全相关通讯。

PROFIsafe 通过附加信息扩展了报文，通过这些信息，PROFIsafe 通讯伙伴可以检测并补偿传输错误，如延迟、顺序不正确、重发、丢失、故障处理或者数据失真。

PROFIsafe 是用于 PROFIBUS DP/PA 和 PROFINET 的经过 IEC 61508 认证的规范。由于满足 EN 954-1 标准的 SIL 3 (安全集成级)和 Category 4，PROFIsafe 可以满足加工和制造业zui高的安全要求。它可以在一根电缆上同时实现标准通讯和安全相关通讯。

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Safety Matrix（安全矩阵）：为发生的事件（原因）精确的分配预定义的影响（结果）。

SIMATIC Safety Matrix

SIMATIC Safety Matrix 是用于过程自动化的强大的因果工具，可以确实更快速、方便的组态安全应用。基于久经验证的因果矩阵原理，它*的适用于具体状态需要具体的安全响应的过程。在工厂的风险分析方面，设计工程师可以精确的为过程中发生的事件（原因）分配预定义的反应（结果）。不需要专门的编程技术；设计工程师可以把注意力*集中到工厂的安全性要求上。

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SIMATIC PCS 7 操作员站上的 Safety Matrix 的查看程序

SIMATIC Safety Matrix 还可以在运行过程中提供帮助：运行在 SIMATIC PCS 7 操作员站上的 SIMATIC Safety Matrix 的查看程序可以在运行期间为安全应用提供简单、直观的操作和监视功能。信号状态在线显示在因果矩阵（Cause & Effect Matrix）中。

Overview

• 用于故障安全SIMATIC S7系统的数字量输入
• 对于连接：
  • 开关和 2 线制接近开关
  • NAMUR传感器和机械触点以及危险区域信号
• 具有安全集成功能，用于安全运行
• 用于故障安全操作
  • 集中式：带有 S7-31xF-2 DP
  • ET200M 分布式：带 SIMATIC IM 151-7 F-CPU、S7-31xF-2 DP、S7-416F-2 和 S7-400F/FH
• 在标准操作中，可以像 S7-300 模块一样使用

Area of application

故障安全型数字量输入模块适用于连接：

• 开关以及2线制接近开关(BERO)
• NAMUR传感器和机械触点以及危险区域信号

该模块作为集中式与SIMATIC S7-31xF-2DP一起使用，并可在ET200M分布式I/O站中与 SIMATIC IM 151-7 F-CPU，S7-31xF-2 DP、S7-416F-2 和 S7-400F/FH 一起使用。它们也可以使用在非安全的标准模式下，并可像标准S7-300模块进行响应。

Design

故障安全型数字量输入模块具有以下机械特点：

• 设计紧凑：
  坚固的塑料机壳里包括：
  • 绿色LED指示输入信号状态
  • 绿色 LED 指示安全模式
  • 红色 LED 显示组出错
  • 通过前盖保护的前连接器的插槽
  • 前盖上的标签区
• 安装方便：
  安装方法与ET 200M的其它 I/O 模块相同
• 通过前连接器进行用户友好接线

注意：

在危险区域运行 6ES7 326-1RF00-0AB0 故障安全数字量输入模块时需要电缆 6ES7 393-4AA10-0AA0。

Functions

故障安全型数字量输入模块把从过程发送来的外部数字信号电平转换成SIMATIC S7 CPU内部信号电平。

安全功能所需的故障安全操作集成在模块中。

Technical Specifications

直流斩波器的工作原理(一)

斩波器是一种直流到直流的变换装置，它将电压恒定的直流电变为电压可调的直流电亦称直流变换器，zui早用于电车、地铁、蓄电池供电的机动车辆等的直流牵引电气传动。
1 斩波器的工作原理 
斩波器是在直流电源与负载之间接一个直流开关，以控制电路的接通与断开，将恒定的直流“斩”成断续(离散)的方波经滤波后供给负载，其基本结构和运行原理示于图4．23。图 (a)中．斩波开关s用虚线框内的一个晶闸管代表。在t on期间内，斩波开关导通，负载与电源端接通；在t off期间内，斩波开关关断．负载电流i 0经过续流二极管vD流通，负载端被短接,e 0=0

VC++6.0环境下的OPC通信设计及其在控制系统中的应用

1  引言 
随着计算机技术和控制技术的不断发展，现代工业过程控制系统逐渐发展成为现场设备管理，过程管理和商业管理三个层次组成的系统，然而它们之间却存在相互通信的问题，其主要问题是不同的计算机系统(DCS，MIS等)的接口不统一、不标准，过程控制系统和信息系统各有技术接口以及API(应用程序接口)。尽管可以编写定制的驱动程序和接口程序，但因不同类型硬件及软件包都需相互通信，使得驱动程序的种类迅速地增长，并且连接程序开发没有一个统一、开放的标准，不同程序间易相互冲突。这种情况不仅增加了用户的负担，而且在实际上并不能真正解决不同系统的互操作性[1~2]。出于对上述问题的考虑，1996年8月，一个由自动化领域的公司组成的工作组在Microsoft公司帮助下提出了一个基于微软OLE，COM，DCOM，XML，Internet及Net技术的开放的、灵活的、即插即用的工业标准OPC[3]。
2  OPC技术简介
2.1  OPC背景
OPC(OLE for Process Control)是基于Microsoft公司的Distributed internet Application(DNA)构架和Component Object Model(COM)技术，根据易扩展性而设计的。OPC规范定义了一个工业标准接口，该标准使得COM技术适用与过程控制和制造自动化等应用领域。OLE原意即对象链接与嵌入，而现在的OLE包含了许多新的特征，如统一数据传输、结构化存储和自动化，已经成为独立于计算机语言、操作系统甚至硬件平台的一种规范。
2.2  OPC接口结构
OPC由两套接口组成:客户端和服务器程序员使用的OPC自定义接口(OPC COM Custom Interfaces);支持用商业应用开发的客户程序的OPC自动化接口(OPC OLE Automation Interfaces)。COM接口效率高，通过该接口，客户能够发挥OPC服务器的性能，采用C++语言的客户一般采用COM接口方案;自动化接口使解释性语言和宏访问OPC服务器成为可能，采用VB语言的客户一般采用自动化接口。自动化接口简化客户应用程序的实现，但运行时需要进行类型检查，牺牲了程序的运行速度。OPC自定义接口是服务器必须提供的，而自动化接口则不一定提供。典型的OPC体系结构如图1所示:


图1     典型的OPC体系结构图

2.3   OPC界面关系
OPC技术是实现控制系统现场设备与过程管理级进行信息交互，实现控制系统开放性的关键技术。OPC以OLE/COM机制作为应用程序级的通信标准，采用Client/ Server模式，把开发访问接口的任务放在硬件生产厂商或第三方厂家。以Server的形式提供给Client，并规定了一系列的接口标准，由Client负责创建Server的对象及访问Server支持的接口，从而把硬件生产厂商与软件开发人员有效的分离开来。在这种情况下，硬件制造商、软件供应商以及用户都可得到*方便[3~4]。
2.4  OPC特点
OPC技术基于Microsoft公司组件对象模型COM(Component Object Modelcom)技术，是为工业标准定义的特殊COM接口, OPC继承了COM技术，具有以下特点:
(1) OPC不是一种计算机语言。它与运行的机器(只要互相连接), 机器的操作系统(只要支持COM)以及软件开发的语言无关,而是任意两个软件组件之间可以相互通信的二进制和网络标准。
(2) OPC服务器是根据COM客户的要求提供OPC SERVER的可执行程序,作为Windows上可执行的文件发布。
(3) COM组件可以以二进制发布给用户。 
3  示例:基于OPC规范的连续碳酸化分解优化控制系统设计
连续碳酸化分解过程(以下简称碳分过程)是烧结法氧化铝生产过程的一个承前启后的环节，碳分过程优化控制系统以专家优化计算机EOC、实时监控计算机RMC、现场可编程控制器PLC形成两级控制结构。专家优化机与实时监控机通过以太网连接，实现检测数据和操作信息的实时交换;现场可编程控制器通过DH＋与实时监控机相连;而PLC通过输入模块(A/D、DI)实时采集碳分生产过程的检测信息，又通过输出模块(D/A、D/O)自动调节进料量、CO2通气量的电动阀门，达到稳定优化控制的目的，总体结构如图2所示:


图2      碳分过程优化控制系统总体结构示意图

3.1  连续碳酸化分解系统结构简介
优化控制软件与现场控制器的数据通信流程如图3所示。监控机通过罗克韦尔公司提供的通信软件Rslink直接与现场控制器的A/D模块进行数据交换;优化机与监控机通过以太网相连，两者都安装了组态软件Rsview，优化机通过组态软件Rsview的OPC规范向监控机读写数据，实时监控软件同样利用OPC规范向优化机的Rsview读写数据，zui终实现实时监控软件对现场参数的读取，同时可以调节CO2、进料量以及提料风等电动阀门的开度，实现过程参数调节。 


图3     优化软件与现场可编程逻辑控制器数据通信示意图

3.2  实时监控机设置
设置监控机作为OPC服务器:打开Rsview工程，首先设置节点类型。在编辑模式下点击“系统”→“节点”;节点设置时将数据源设置成“直接驱动”的方式，节点名为Rsview的项目工程名，如本项目中Rsiew工程名为“tf.rsv”;其它为缺省项[5]。
然后设置允许数据读取命令:在“编辑模式”下选择“系统”选项，双击“系统”选项，双击“命令行”选项，选择系统命令，弹出图4所示对话框。拉动图4右边滑动条，找到“RTDataWriteEnbable”命令，如图5所示。点击“下一步”按钮。选择“宁静－不显示对话框(Q)”选项，再单击“完成(F)”命令，完成参数设置。 


图4     命令行选择对话框



图5     命令行选择对话框

3.3  专家优化机设置
设置优化机作为OPC客户端:打开Rsview工程，在编辑模式下点击“系统”→“节点”;节点设置时将数据源设置成“远程”的方式;节点名为Rsview项目工程名，服务器名为RSI.RSView32OPCTagServer, 服务计算机名或地址填服务器的网络名，如在连续碳酸化分解系统中服务计算机名或地址为“USER”, 其它为缺省项[5]。
3.4  客户端应用程序的实现
在Visual C++环境中实现OPC客户应用程序，首先必须从OPC基金会站下载OPC头文件("opcda_i.c"、"opcda.h" 、"opccomn_i.c"、"opccomn.h")，并在Visual  C++工程的“Tool”→“Options”→“Directories”加载头文件。然后再进行登陆COM、连接服务器、数据读写等操作。在实际开发中，本文创建一个OPC通信类COPCComm，在需要通信的地方定义COPCComm类对象，然后进行相应的读写操作，其实现流程如图6所示: 


图6     基于OPC规范的客户端应用程序的实现流程

下面详细介绍通信类COPCComm的创建过程，并给出关键源代码:
3.4.1 创建OPCComm.h
 *步:在OPCComm.h中预定义_WIN32_DCOM，
#Ifndef _WIN32_DCOM 
#define _WIN32_DCOM
#Endif
包含如下头文件:"opcda_i.c"、"opcda.h"、 "opccomn_i.c"、"opccomn.h"
 第二步:申明Iunknown、IOPCServer、IOPCItemMgt、IOPCSyncIO等关键变量为公共变量(public):
IUnknown *pUnknown;
IOPCServer *pServer;   
IOPCItemMgt *pOPCItemMgt;
IOPCSyncIO *pOPCSync;
HRESULT *pErrors;
3.4.2创建OPCComm.cpp
*步:在构造函数COPCComm::COPCComm()中登录COM。
函数CoInitislize()可以完成此功能。从函数CoGetMalloc()得到一个指向COM内存管理接口的指针。
HRESULT rl;
rl =CoInitialize(NULL);
rl =CoGetMalloc(MEMCTX_TASK,&g_pIMalloc);
第二步:添加函数HRESULT COPCComm::ConnectToServer(LPOLESTR ProgID, BOOL IsRemote, IUnknown **ppUnknown)，并在函数中实现两个功能:
(1) 将ProgID变换CLSID，每COM服务器有一个字符串类型的ProgID，通过它可以得到*CLISID。用CLSIDFromProgID()函数可以实现该转换。
CLSID OPCCLSID;
HRESULT hRet=CLSIDFromProgID(ProgID,&OPCCLSID);
//如本系统中ProgID的值是“RSI.RSView 32OPCTagServer”。
(2) 建立与OPC服务器的连接，CoCreateInstance()函数创建一个OPC Sever类实例，其CLSID值设定如下:
 hRet=CoCreateInstance(OPCCLSID,NULL,CLSCTX_LOCAL_SERVER,IID_IUnknown,(void **)ppUnknown); 
 return  hRet;
 该段程序的结果是得到一个指向服务器对象Iunkown接口的指针变量ppUnknown。
第三步:添加函数int COPCComm::Initial Communication()，并在函数中实现如下几步:
(1) 请求其他接口指针: 
从Iunkown接口，通过QueryInterface()方法得到一个指向服务器对象IOPCSever接口的指针变量pServer:
hRet=pUnknown->QueryInterface(IID_IOPCServer,(void **)&pServer);
// 得到一个指向服务器对象IOPCSVerser接口的指针(变量pServer)。
(2) 创建OPC组，
用IOPCSever接口方法AddGroup()实现: 
hRet=pServer->AddGroup(L"",TRUE,500,1235,&lTimeBias,&fTemp,0,&hOPCServerGroup,   &dwActualRate,IID_IUnknown,&pUnknown);
// 创建一个有指向名称和属性的组。在返回的参数中，有一个指向所需要的进程组对象IOPCItemMgt接口的指针(变量pUnknown )。
(3) 添加项:用IOPCItemMgt接口的AddItems()方法添加具有特殊属性的数量的项:
 hRet=pOPCItemMgt->AddItems(ItemNumber,ItemArray,(OPCITEMRESULT**)&pItemResult,(HRESULT **)&pErrors);
(4) 用OPC项执行所需的操作，本系统采用同步通信，就需要指向IOPCSyncIO接口指针。
hRet=pUnknown->QueryInterface(IID_IOPCSyncIO,(void **)&pOPCSync);
第四步:添加COPCComm::ReadFromRsview(int AIItemNumber, float fData[])，实现读取数据。
HRESULT hRet;
hRet=pOPCSync->Read(OPC_DS_CACHE, AIItemNumber, hServerAI, &pItemValue,  &pErrors);
// OPC项的数据被送到客户程序的IadviseSink接口。
for(int i=0;i<AIItemNumber;i++)
fData[i]=V_R4(&pItemValue[i].vDataValue);
其中，AIItemNumber为一次读入数据的总个数，pItemValue为服务器保存数据的数组，fData为客户端读取数据的数组。
第五步:添加COPCComm::WriteRsview(CString strSend, int iMark)，实现数据写入。
COleVariant WriteValue;
HRESULT hRet;
WriteValue = strSend;// strSend为待写的数据
WriteValue.ChangeType(VT_R4);
hRet=pOPCSync->Write(1, &hServerAO[iMark], WriteValue, &pErrors);
//写一个值，iMark表示执行器标号，可由用户自己定义。
第六步:在析构函数~COPCComm()中销毁对象，释放内存，在程序停止运行之前，必须删除已创建的OPC对象并释放内存。
pOPCSync->Release();
pOPCItemMgt->Release();
pServer->Release();
pUnknown->Release();
创建完通讯类后，则可以在需要通信的地方，调用相应的函数(方法)即可。