MOBY 通信模块 ASM456，用于 PROFIBUS DP-V1； 可连接 2 个 SLG；不带 接线板用于 PROFIBUS

6GT2002-0ED00西门子通讯模块

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双星的数字化红利

西门子PLM、MES与TIA三大系统自顶而下，天然集成。以这三大系统为核心，双星建立了从客户定制到研发设计、生产执行，再到产品交付后的服务保障的*管控。通过对制造的全生命周期管理，西门子的数字化企业套件让各个环节无缝衔接，搭建了一条畅通无阻的信息通道。

“数字化工厂中重要的就是研发与生产的双向信息通道。若在搭建这条信息通道时全部使用同一品牌的系统，不仅兼容性更佳，客户也更省心。”王哲说，“西门子是世界上wei一一家能搭建从研发端到底层硬件自动化全流程信息通道的企业。”

全面数字化解决方案让双星工厂焕然一新，实现了生产、管理和服务方面的飞跃。

工厂的生产流程变得更加高效、规范，不仅生产成本降低，效率也大大提高。例如，以前，如果操作员发现原材料不足，需要先填写物料单，再去仓库运回物料投入生产，效率较低。现在，Simatic IT可自动监测原材料的使用情况，一旦物料不足，会自动呼叫无人驾驶小车将材料送出，大大节约了物料的运输时间。在排产方面，如果依靠人工拆解订单、检查库存和设备状态等，通常需要耗费一天，而由APS完成则只要1分钟。

在生产管理方面，覆盖全厂的Simatic IT上承PLM与ERP，下接TIA和MEP，眼观六路，把控全局。一旦生产线上某处发生问题，信息能够实时反馈给Simatic IT以做出自动响应，或提醒工作人员进行决策，调整生产，帮助工作人员实现高效生产管理。

双星的业务模式也发生了*变革。以前的轮胎销售遵循传统模式，即消费者到实体店购买成品轮胎，此后如果遇到问题再回到实体店进行维修。如今，双星的客户可以直接在星猴网等平台上提交个性化订单，自由选择轮胎性能和颜色，由系统为客户生成3D虚拟轮胎。订单生成后，相应信息即刻被传回双星数据中心，由数字化工厂完成研发、生产制造等。此外，客户在使用轮胎的过程中还会定期收到轮胎保养的提醒，享受*的贴心服务。

新的业务模式带来了可喜的变化。双星“工业4.0”智能化工厂内劳动强度降低了60%以上，产品不良率降低80%以上，而劳动生产率则达到了过去的3倍以上。工厂的环保水平和能效更是达到了shi界*水平。同时，双星的产品也实现了、高差异化和高附加值。双星轮胎品牌价值连续两年荣登“亚洲品牌500强”中国轮胎*名，并被称为“中国轮胎智能制造者”，实现了由传统制造企业向智能制造企业的转型。

“在通向‘工业4.0’的路上，我们也有摸着石头过河的时候。”刘宗良表示，“而与西门子的合作则让我们在改革时更加踏实、有信心。”

跨领域的通力合作

双星的数字化工厂可以被称为轮胎行业内真正意义上的“工业4.0”工厂，了世界轮胎智能制造的趋势。

为帮助双星对工厂进行全面规划，西门子组建了一支跨部门的三十多人的团队。由于双星工厂地处青岛，而西门子业务专家大多在上海和北京，为聚齐所有人员制定*方案，专家们经常需要在晚上11点后召开dian话会议，讨论至凌晨2、3点。经过数年的精心打磨，双星数字化工厂的蓝图才真正变为了现实。

为保证项目效果，西门子专家还特意为双星一线员工进行了大量生产培训，悉心细致地教导工人进行现场操作。

所谓有“智”者事竟成，双星通过三年潜心“xiu炼”，终得一身“数字化”神功。未来，双星将进一步实现线上线下无缝对接，车轮滚滚，驶向“工业4.0”新时代。