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Incoloy800H无缝管生产Inconel/哈氏合金管道

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产品型号:
厂商性质: 0
地: 无锡市
更新时间: 2019-08-16 15:48:43
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产品简介

主要产品有Incoloy800H无缝管生产Inconel/哈氏合金管道

详细介绍

Incoloy800H无缝管生产Inconel/哈氏合金管道

无锡国劲合金长期生产销售G4169、C-276、310S、astelloyC-276、G4145、G4180、F44、G3039、Nimonic80、07Cr18Ni11Nb、MonelK500、astelloyB-3、G3044、G3030、S31500、G5188、N6、Nickel200、254o、4J36、1Cr25Ni20Si2、S32160、NS143、S25073圆钢、盘圆、线材、锻件、无缝管、板材等产品。

随着建筑技术的发展,结构体系与节点构造日趋复杂。铸钢节点由于整体浇注成型,可根据节点的受力特性生产出具有复杂外形和内腔的节点,使节点的形状、截面、构造分布合理,实现节点在改善应力分布的同时具有美观和流线化的外形,从而解决了常规节点在受力大、构造复杂结构中无法解决的连接问题,因此在大跨度空间结构中得到了普遍的应用。然而,在风荷载、地震荷载等交变荷载作用下,铸钢节点易产生疲劳累积损伤,造成节点在低于设计荷载水平时,由于交变荷载的往复作用而发生疲劳破坏,导致灾难性的事故和巨大的财产损失。

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Cu元素具有强烈促进珠光体形成的作用,当Cu元素含量为0.5%时,能产生铁素体-珠光体混合基体的球墨铸铁,但抗拉强度较低;随着Cu元素含量提高到1.2%左右时,铁基体组织中的珠光体能达到90%以上,此时球墨铸铁的抗拉强度为870MPa,延伸率为2.5%,塑性性能较差,无法满足使用需求。在Cu元素含量为0.5%的基础上加入Ni元素后,基体组织中的珠光体得到了充分的细化,发现球墨铸铁的抗拉强度为642MPa,延伸率为7.5%,力学性能达到QT600-7的要求。

当Sn含量为3~4wt.%时,由于液相量过多导致孔隙和晶粒粗化,晶界处出现夹杂物颗粒,力学性能恶化,断口中韧窝尺寸增大且形状不规则。电化学实验和FeC13浸泡实验表明,与直接烧结316LN不锈钢相比,当Sn含量为1wt.%时,不锈钢表现出的耐点蚀能力,Sn含量较高时虽然使得烧结密度增加,但耐点蚀性能下降。添加Sn后,316LN不锈钢的耐蚀性能并非仅与残留孔隙度有关。316L(N)奥氏体不锈钢具有优良的力学和抗腐蚀性能,常作为结构材料应用于石油、化工、电力和核工业等领域。

Incoloy800H光圆、Incoloy800H盘圆、Incoloy800H棒材

Incoloy800H无缝管生产Inconel/哈氏合金管道根据计算出的合金相图,设计合金热处理工艺。通过材料热力学计算方法模拟出不同的固溶处理工艺对铸造Al-Cu-Mg合金常温力学性能的影响。由于Al-Cu-Mg合金在高温下耐热性能仍然无法满足要求,因此在Al-Cu-Mg合金基础上增加Ag元素,合金中的主要强化相从θ析出相转变为Ω析出相,提高了合金在高温下的耐热性能。采用单因素实验方法研究合金中Mg、Ag、Ti的含量对Al-Cu-Mg-Ag合金常温和高温的力学性能影响,获得了较佳的Al-Cu-Mg-Ag合金成分范围。

Incoloy800H无缝管生产Inconel/哈氏合金管道本实验为了研究挤压铸造合金热变形的条件,对挤压铸造合金进行了热模拟实验,研究发现,挤压铸造Al-17.5Si-4Cu-0.5Mg合金在相同变形条件下应力水平较重力铸造合金略高,说明挤压铸造合金变形相对更难,其合金热变形激活能为308.77kJ/mol,结合热加工图得到挤压铸造合金的合理热加工参数为:变形温度450℃~500℃,应变速率0.01s-1~0.1s-1。在该条件下对合金进行热挤压,抗拉强度达到了332.1MPa,较重力铸造提高了135%,伸长率为13.51%,较重力铸造提高了923.5%。

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Incoloy800H锻圆、Incoloy800H锻环、Incoloy800H锻方

Incoloy800H无缝管生产Inconel/哈氏合金管道由于构件的制造与设计工艺不同,该处焊缝结构存在非对称的设计特点,即焊缝几何结构不连续性和焊接母材力学性能匹配性问题,而对接焊缝结构壁厚与母材力学性能的差异分别是焊缝几何结构不连续性和强度匹配性问题的重要内容。本课题从铸钢节点与圆截面钢管结构之间的非对称环形焊缝结构出发,以非对称焊缝结构为主要研究对象,对影响焊缝结构力学行为的焊缝几何结构、焊件母材力学性能和材料固态相变方面主要因素,焊缝结构断裂性能和焊接多场耦合数值技术展开了研究。对335℃/2h热处理后的复合材料进行空冷、炉冷和水淬处理,结果发现,原铸态固溶的Cu以ε相析出,同时发现基体产生孔洞;空冷和炉冷处理后复合材料的压缩性能均比铸态的有所降低,而水淬后复合材料的平均平台应力有所提高;对水淬后的复合泡沫材料进行120℃/2h/AC和120℃/5h/AC的时效处理,结果发现,ε相与α相发生四相转变,生成T’和η相,随着时效时间的延长,复合材料基体开始脱溶析出α和η相,并逐渐粗化。

Incoloy800H随着比压增加,初生Si相尺寸逐渐变小后逐渐消失;共晶Si相也得到明显细化,分布均匀,组织中α-Al枝晶明显增加,越来越发达。挤压铸造比压为598MPa时,力学性能,合金抗拉强度为231.50MPa,伸长率为2.68%,硬度为124.10HB。研究热处理对挤压铸造Al-17.5Si多元合金显微组织及力学性能的影响。分别改变固溶处理温度和固溶处理时间,Si相在尖端、凹槽处逐渐溶解、粒化,块状初生Si相逐渐细化,球化,棱角和尖端钝化,温度过高或时间过长时Si相出现粗化现象。同时热处理过程中析出的Al2Cu、AlNi相等也发生明显改变,多元合金相在热处理时发生消融现象,减小对基体的割裂作用,热处理对Al-Si-Cu-Mg摩擦磨损性能有较大影响,提高了合金的耐磨性。热处理1h和12h合金力学性能较好,抗拉强度达到274.5MPa和286.67MPa,硬度达到了130.63HB和144.07HB,伸长率达到4.00%和4.32%,且磨损量相近。硫酸生产及化工行业对耐高温浓硫酸阀门有大量需求。

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Incoloy800H

(Cr,Fe)23C6和δ铁素体仍然是合金蠕变断裂的主要裂纹源,其含量需要进一步限制,尤其是δ铁素体。三种模型合金凝固行为的研究结果表明:N/C比的增加可以显著提高NbC/Nb(C,N)和δ铁素体的凝固温度,进而影响合金的凝固路径和最终凝固组织。草书体状NbC/Nb(C,N)的凝固温度较低,因而在凝固后期经共晶反应形成。δ铁素体的凝固温度高于γ奥氏体,在温度下降时会发生包晶反应。CALPHAD方法模拟的三种模型合金各相(NbC/Nb(C,N)、γ奥氏体、δ铁素体)的凝固顺序与定向凝固实验结果符合较好,但这些相的计算凝固温度与实验结果仍有一定误差。

镁合金具有高的比强度、比刚度,优良的阻尼性能和电磁屏蔽性能等特点,在汽车、通讯、电子及航空航天等领域具有重要的应用价值和广阔的应用前景。然而,常规镁合金强度偏低、抗蠕变性能差和塑性低等不能用作关键结构件。因此,开展新型高强高韧镁合金的研制具有重要的意义。近年来,基于Mg-Zn-Sn合金系开发低成本、综合性能优良的镁合金材料备受关注。本论文以Mg-6Zn-3Sn-2Al-0.2Ca合金为研究对象,系统地研究了凝固冷却速率和压力场作用对铸态合金组织与力学性能的影响规律,并在此基础上优化了铸造工艺;在铸造工艺条件下,系统研究了锌锡比、Ca含量、单一Ti以及Ti、B复合添加对铸态合金组织、力学性能和抗蠕变性能的影响,并探讨了合金化行为的作用机理。

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由原模型的有限元分析结果可知轮毂的危险部位在叶片孔以及与主轴链接的部位,而轮毂的曲面有很大的优化空间,因此可以在不减小危险部位壁厚的情况下,在曲面部位设计成空心结构,实现轮毂的轻量化设计。3)研究了铸钢轮毂的设计方案,根据风机设计理论,制定了6个新型轮毂的设计方案,使用ANSYSWorkbench有限元分析软件对6个设计方案进行强度校核,得到新型轮毂的应力应变分布规律以及质量减轻的比例。考虑设计方案中最大等效应力与质量减轻的比例,选择方案3作为设计方案。

当选取中位径为56μm的SiCP,体积分数在4260vol.%范围内变化时,试样的弯曲强度随体积分数的增加呈先增大后减小的变化趋势。相比于纯Al而言,SiCP的添加能够有效提高AMCs的导热率并降低其的热膨胀系数。随着SiCP体积分数的增加,导热率呈现先增大后减小的趋势,热膨胀系数随体积分数的增加而减小。在体积分数相同的情况下,试样的弯曲强度随SiCP粒径的减小而增大。从热膨胀性能结果来看,平均热膨胀系数随SiCP粒径减小而降低。

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柱面、基面和锥面片状相Mg3Bi2与基体有不同的取向关系,本文报道了两种新的取向关系。三类Mg3Bi2与基体相连的宽面都平行于23gB iM)0001(,采用了近重位点阵(NCS)晶体学模型对这一择优界面进行了合理解释。Co元素分别与Bi和Zn有着较强的化学亲和力,因此Co不仅偏聚到晶界附近的MgZn2和Mg3Bi2第二相中,还偏聚到时效过程中的’1β、’2β和Mg3Bi2析出相中,但并未改变各个相的结构。研究还发现时效温度能改变Mg3Bi2析出相的长厚比。研究了Bi对Mg-Zn-Co-Bi挤压合金组织及性能的影响。添加3Bi的合金经过挤压+T6处理后,析出强化效果比不含Bi的合金更好,析出了三类Mg3Bi2相以及数量密度更多的’1β相,使拉伸屈服强度高达322MPa,比不含Bi的合金高15MPa,压缩屈服强度比不含Bi的合金高49MPa。

但是目前也存在着计算模型适用范围不够明确、实验验证数据缺乏等问题。因此,本文基于华铸CAE系统,根据不同计算模型,自主开发了组织与性能预测系统,对铸钢试样热处理过程进行模拟,并进行了实验验证,从而规范模型适用范围,改进计算方法,从而更准确的预测组织与性能,帮助工艺技术人员改进工艺,指导热处理生产。主要研究工作如下:首先,自主开发了铸钢件热处理组织及性能预测系统。基于华铸CAE前处理进行了网格剖分;运用有限差分方法,将传热微分方程离散为差分方程组,结合初始条件和边界条件,通过迭代法,计算温度变化曲线;然后以温度变化曲线为基础,分别根据扩散型和非扩散型转变的特点,利用叠加法则,根据TTT曲线,建立了铸钢件相转变预测模型;由组织含量根据各相硬度加权平均法建立硬度计算模型;以VisualStudio2013为开发平台,实现了铸钢件热处理组织与性能计算程序开发。

 

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