如图为水环泵的工作原理示意图，水环泵是由叶轮、泵体、吸排气盘、水在泵体内壁形成的水环、吸气口、排气口、辅助排气阀等组成的。图中中心线为Ⅰ-Ⅰ断面，吸气口中心线为Ⅱ-Ⅱ断面，排气口中心线为 Ⅲ-Ⅲ断面。

叶轮被偏心的安装在泵体中，当叶轮按图示方向旋转时，进入水环泵泵体的水被叶轮抛向四周，由于离心力的作用，水形成了一个与泵腔形状相似的等厚度的封闭的水环。水环的上部内表面恰好与叶轮轮毂相切（如Ⅰ-Ⅰ断面），水环的下部内表面刚好与叶片顶端接触（实际上，叶片在水环内有一定的插入深度）。此时，叶轮轮毂与水环之间形成了一个月牙形空间，而这一空间又被叶轮分成与叶片数目相等的若干个小腔。如果以叶轮的上部0°为起点，那么叶轮在旋转前180°时，小腔的容积逐渐由小变大（即从断面Ⅰ-Ⅰ到Ⅱ-Ⅱ），压强不断的降低，且与吸排气盘上的吸气口相通，当小腔空间内的压强低于被抽容器内的压强，根据气体压强平衡的原理，被抽的气体不断地被抽进小腔，此时正处于吸气过程。当吸气完成时与吸气口隔绝，从Ⅱ-Ⅱ到Ⅲ-Ⅲ断面，小腔的容积正逐渐减小，压力不断地增大，此时正处于压缩过程，当压缩的气体提前达到排气压力时，从辅助排气阀提前排气。从断面Ⅲ-Ⅲ到Ⅰ-Ⅰ，而与排气口相通的小腔的容积进一步地减小压强进一步的升高，当气体的压强大于排气压强时，被压缩的气体从排气口被排出，在泵的连续运转过程中，不断地进行着吸气、压缩、排气过程，从而达到连续抽气的目的。

我们已经了解了水环式真空泵的工作原理。接下来我要分析一下我们所用的真空泵在工作所出现的一些问题。目前主要的问题有两方面：一，再生塔真空度无法长时间保持。二，真空泵及附属设备（分离器液位调节阀及旁通）经常堵塞。

对于问题一我分析可能有以下几方面原因。

（一）真空泵或其连接管路泄露（主要指从再生塔到真空泵入口之间的管路）。

解决方法：对管路及真空泵进行检漏，然后采用焊接或其他方法进行补漏。这个问题解决关键在于检漏。我分析的方法便是充压减漏法。

充压检漏法是指在被检件内部充入一定压力的示漏物质，如果被检件上有漏孔，示漏物质便从漏孔漏出，用一定的方法或仪器在被检件外部检测出从漏孔漏出的示漏物质，从而判定漏孔的存在、位置及漏率的大小。

较为实用的，而且符合我们现有状况的充压减漏法有气泡法和氨气检漏法。气泡法是将管道通入氮气要求2.0*10⁵pa。然后对可能漏气的部位涂抹肥皂液。如果看到有皂泡吹起时便说明漏气。而氨气检漏法是将管路充入2.5*10⁵pa。然后对可能漏气的部分贴上溴酚兰试纸，如果试纸变蓝色了，则说明漏气。

对于检漏真空泵可让真空泵厂家采用氦质谱检漏仪来检测其漏点。

（二）真空泵抽速不够或真空泵入口堵塞。

（一）开工初期，各个设备管路都会含有杂质，铁屑，因而在真空泵入口安装了滤网，滤网堵塞势必影响抽速，但现在开工已3个月，滤网已经拆除，所以泵口滤网堵塞可以排除。但由于设备本身问题及操作等原因，洗萘效果不理想，导致煤气中的萘转移到后续工序。部分萘随煤气进入脱硫工序，萘与其他杂质等沉积在设备与管道内，堵塞真空泵和冷却器。同时洗苯塔后煤气夹带的洗油较多，造成脱硫循环液因含有洗油而使其颜色变黑，不仅直接影响脱硫效率，而且使再生塔顶逸出的酸性气体中也带有洗油，对真空泵和克劳斯硫回收装置正常运行造成严重影响。克劳斯炉的不*燃烧，洗油及苯族烃在催化剂的作用下产生高温裂解，易使催化剂表面积碳而导致催化剂失活；其次是因进入硫反应器的过程气中含有短链烃，在硫反应催化剂的作用下易聚合并积聚在催化剂表面，使催化剂失活，还会在硫冷凝器内冷凝成多孔状黑色物堵塞硫冷凝器管束。以上可以看出，为了保证真空泵的正常运行我们必须加强脱硫前各道工序的操作，同时这也为我们硫回收工序打好了基础。

（二）应避免zui终脱硫用的NaOH溶液进入K2CO3溶液中，否则，在设计操作压力下将大大影响含有钠离子的K2CO3富液的再生，从而影响脱硫效果，同时会使KOH的消耗量将明显增大。在开工初期，设备和管道内的铁锈比较多，易与K2CO3生成K4Fe（CN）6。通过增加外排废液量、补充KOH和软水进行调整，将贫液中的K2CO3和副盐含量控制在正常范围内。（每升应小于15-20克）副盐的产生也会引起真空泵的堵塞。

   上述问题解决起来需要漫长的过程。因而我想对真空泵的气液分离器自调阀旁通的堵塞进行改造来解决现状问题。

改造方案：将分离器自调阀拆卸，其管路改为带有手动阀的20mm管路。将软水管路接上自调阀及流量计。将软水自调阀与真空泵分离器液位连锁。打开分离器外排手动阀，让其自动排液，采用软水自调阀来控制液位，而分离器液体浓度便会降低。同时外排管路全天候有液体排放，而杂质和副盐便不会在管路沉积，这样便可避免排液管路堵塞现象。如图1是改造后的流程图，图2是改造前的流程图。