烟气脱硫脱硝技术汇总 上海湛流
上海湛流环保工程有限公司是一家创新型企业，公司主要承接脱硫、脱硝、除尘工程，同时配套环保设备有SNCR脱硝模块（储存-输送-计量-分配-喷射）、SCR脱硝模块（输送-计量-分配）、SCR吹灰器、脱硝喷枪、烟气调制降温喷枪、废液焚烧喷枪等相关环保设备。
蒸汽喷射器热泵的工作原理
蒸汽喷射式热泵是提高低压蒸汽压力的设备。其原理是借助高压蒸汽（驱动蒸汽）喷射产生的高速气流将低压蒸汽或凝结水闪蒸汽压力和温度提高，而高压蒸汽的压力和温度降低。从而使低压蒸汽的压力和温度提高到生产工艺要求的指标，达到节能目的。
一零零 蒸汽喷射器热泵的组成部分
蒸汽喷射式热泵由工作喷嘴、接受室、混合室和扩压器组成
一零一 蒸汽喷射器热泵的工作过程简介
工作蒸汽通过喷管降压增速，将压力能转化为动能，超音速气流从工作喷嘴喷出，形成一股射流，进入接受室，把接受室内压力较低的蒸汽卷吸走，被卷吸的蒸汽称为被引射蒸汽，两股蒸汽在混合室内混合，在混合过程中，由于粘性力的作用，高速蒸汽将一部分动能传递给低速蒸汽，于是，高速蒸汽的流速逐渐降低，而低速蒸汽的流速逐渐升高，两者的流速逐渐趋于一致，并伴有压力升高。大致混合均匀的蒸汽进入扩压器，压力将进一步升高。
一零二 旋流器的工作原理
旋流器的工作原理是离心沉降。旋流器的内部是中空圆柱体，待分离的两相或三相混合液会在泵的压力作用下，以旋流器的周边切向进入，而后在旋流器的内部形成旋转剪切湍流运动，从而获得较大的离心力。旋流器内部的混合液受到离心力和重力的共同作用，而内含的粗颗粒与细颗粒之间由于粒度和密度的差异，所受到的离心力、向心浮力和流体曳力的大小均不相同，粗颗粒和细颗粒的运动方向就会不同。旋流器工作时，受离心沉降的作用，粗颗粒较重、重力作用更大，在会从旋流器底部的流口排出，而细颗粒较轻、离心力作用更大，就会从旋流器的溢流管排出，这样就实现了轻相和重相的分离，或是液体和颗粒的分离。
一零三 旋流器的投用事项
在使用前应检查旋流器及管路是否处于正常状态，根据来料量的多少，决定旋流子的使用个数，将拟投用的旋流子阀门打开，备用旋流子阀门关闭。设备正常运行时，应时常检查压力表的稳定性、顶流及底流流量大小、排料状态，并定时检测顶流、底流浓度、晶粒状态。
一零四 旋流器的故障及处理
旋流器的堵塞：如果通过旋流子的流量减少或断流时，说明旋流子堵塞，这时应关闭该旋流子，进行拆卸清洗。旋流子出料波动较大：调整入口给料压力，使其给料均匀，或者调整旋流子口径的大小。
一零五 旋流器使用时的操作调整
a）底流浓度大底流呈“柱状”或呈断续“块状”排出可能是由底流口过小或给料浆液浓度大造成的。可以先更换较大的底流口；若底流浓度仍大，则应在满足离心机处理能力的情况下尽量多出料直至循环槽固含量下降至正常范围为止或往浓缩段多加稀硫铵溶液降低循环槽浓度。
b）若底流呈“伞状”排出，但底流浓度小于生产要求浓度，则可能是进料浓度低造成的，此时应提高进料浓度。
c）“底流夹细”的原因可能是底流口径过大、溢流管直径过小、压力过高或过低。可以先调整好压力，再更换一个较小规格的底流口，逐步调试到正常生产状态。
d）定时检测溢流浓度及细度。溢流浓度增大或“溢流跑粗”可能与给料浓度增大和底流口堵塞有关。发现“溢流跑粗”可以先检测底流口是否堵塞，再检测进料浓度，并根据具体情况调整。
一零六 结晶出料泵给料压力的控制
给料压力应稳定在生产要求压力，不得产生较大波动。给料压力发生波动将影响旋流器的分级效果。压力波动通常是泵槽液位下降和空气拽引造成泵给料不足或者是泵内进入杂物堵塞造成的。运行很长时间后压力下降是由泵磨损造成的。可根据循环槽固含量及离心机工作情况调整旋流子数量和沉沙嘴规格。
一零七 离心机的工作原理
当含有细小颗粒的悬浮液静置不动时，由于重力场的作用使得悬浮的颗粒逐渐下沉。粒子越重，下沉越快，反之密度比液体小的粒子就会上浮。离心就是利用离心机转子高速旋转产生的强大的离心力，加快液体中颗粒的沉降速度，把颗粒与水分离开来。
一零八 离心机投用前的准备
a）所有的管道已清洗干净，转鼓内无残留物品；
b）手转动转子；
c）三角皮带张紧合适；
d）皮带机壳罩妥；
e）按要求注入了液压油；
f）点动油泵电机，油泵旋转方向正确；
g）打开离心机门，推料机构能前后移动；
h）点动主电机，转鼓旋转方向正确。
i）确认进出料管线畅通。
一零九 离心机的启动步骤
a) 启动离心机前确认螺旋给料机已开启；
b) 打开冷却水阀门冷却液压油、调节该阀直到操作时油温为50℃~60℃；
c) 启动油泵电机，观察油压正常；
d) 启动主心机，达到操作速度后(电流稳定)，才能开始加料；
e) 打开加料阀；
一一零 离心机的投用事项
离心机的操作必须按操作条件操作，母液的粘度、物料中固体颗粒的大小、固体的浓度及加料是否规则对机器的产量、在过滤时细小颗粒的丢失、分离出的产品的含湿率以及硫铵的纯度有*的影响。
固体的排出决不应受到阻碍，因为转鼓中的固体太多会导致转鼓过载震动加大甚至损坏。为了保证离心机的状态，凡与分离产品接触的转鼓和液体箱必须周期性进行清洗。正常出料时，至少保证每8小时清洗一次，间隔时间长可能导致产品含湿率增高，转子不平衡使轴承寿命缩短，从而增加大修次数和延长停机时间，长时间不清洗还会导致迷宫密封圈闭塞，结果使油污染。当加料中断较长时间后，转子内的滤饼可能硬化，一旦继续加料时，通常不可能把滤饼推出，必须停止加料，清理转鼓里的滤饼。为保证离心机操作状态，必须经常监控下列诸点：加入的混合物；操作条件；洗涤液的流量；被分离的液体和固体；固体的输送；滤液的排出；与产品接触的零件的清洗。
一一一 离心机油系统故障导致推料次数降低故障原因及处理
原因：
a) 油位太低；
b) 油被污染，油质不符合要求。
处理：
a) 油位太低，加油；
b) 油被污染，油质不符合要求，换油。
一一二 离心机油温高于正常值故障原因及处理
原因：
a) 冷水管道阻塞；
b) 冷却器供水中断。
处理：
a) 切换为备用机运行，停机对阻塞的冷水管道进行疏通管道；
b) 若冷却器供水中断，寻找原因及时恢复；若无法恢复暂停硫铵系统。
一一三 离心机推料机构故障原因及处理
现象：
a) 推料频率减低（满载荷比无载荷时减少10％属正常）；
b) 油泵有噪音。
原因：
a) 加料太快、加料条件有波动；
b) 油泵损坏；
c) 筛网破损（摩擦厉害）；
d) 固体排出受阻。
处理：
a) 若加料太快、加料条件有波动，关闭离心机进料阀，暂停加料，稳定后缓慢匀速加料，
b) 若油泵损坏，筛网破损（摩擦厉害），固体排出受阻，停机处理：切换备用离心机。
一一四 离心机电机异常故障原因及处理
现象：
a) 电流高于正常值；
b) 油泵噪音；
c) V型皮带发出尖叫声。
原因：
a) 油泵电机异常；
b) 主电机异常。
处理：
a) 切换到备用离心机；
b) 电气人员检修。
一一五 离心机振动异常故障原因及处理
现象：现场观察离心机的振动过大，伴随明显的噪音。
原因：
a) 不规则加料（布料不均），
b) 悬浮液浓度波动；
处理：
a) 控制加料；
b) 稳定悬浮液浓度；
c) 若完成上两步后无改善，起用备用离心机，停用该离心机清洗干净后交检修。
一一六 振动流化床的工作原理
振动流化床机体两侧装有振动电机。物料依靠机械振动和穿孔气流双重作用流化，并在振动作用下向前运动。热风从带孔的分布板自下而上进入，物料由后部上方进入，物料在流化床中被热风及振动实现流态化， 同时进行热质交换， 干燥后的物料经冷却由振动输送到出料口， 冷、热风从壳体上部的排风口排出。
一一七 干燥系统开机操作及开机顺序
a) 打开疏水器旁路阀，蒸汽预热器进汽阀门（开度10-15%），待听到旁路阀有汽流声时关闭旁路阀，打开疏水器进出口阀门，暖管排水结束。
b) 启动旋转卸料器。
c) 启动引风机，待风机运转正常后打开风机出口与脱硫塔相连的阀门。
d) 启动给热、加热风机及冷风机。
e) 启动振动流化床电机。
f) 启动加料绞龙。
g) 通知包装岗位做好包装准备并给包装机下料口套袋。
h) 调节蒸汽预热器进汽阀门，待振动流化床出口至旋风分离器进口之间测温点升高至90℃左右时，开启离心机下料，保持进风温度在160-165℃之间。
i) 待旋风分离器进口温度稳定至设定范围（70—80℃）内（此温度可调）后，调整加料的速度，维持干燥温度稳定。根据物料的干燥程度适当调整原料的加入速度。
一一八 干燥系统停机操作及停机顺序
a) 接停机命令后，在离心机停运后停绞龙加料器。
b) 待绞龙停运数分钟，确认包装机无料时，再关闭蒸汽调节阀。
c) 待排风温度小于70℃，停运振动流化床。
d) 关引风机出口阀门，停引风机。
e) 后停旋风分离器下的旋转卸料器。
f) 将干燥系统的物料全部出完。
g) 包装系统停机。
一一九 干燥系统操作注意事项
a) 严格按规程开停机顺序进行操作。
b)严格物料要求，不允许不合格物料进入本系统。
c) 严禁离心机冲洗时将水流入绞龙，再流入到振动流化床中，引起湿物料将干燥管堵塞，如果物料偏潮湿，旋风分离器及旋转卸料器也易堵塞。
d) 无特殊情况本系统不允许突然停机，以免造成物料板结或物料堵塞设备的现象。
e) 经常巡查本系统各设备的运转状况，特别是旋转卸料器，如有不运转现象，及时予以处理。
f) 注意引风机进口阀门开度及转向，以免造成系统风量不足。
g) 本系统内任一设备故障,均应停机，停止下料处理。
一二零 流化床出料出料量少或者水含量多故障原因及处理
原因：
a) 风温达不到要求；
b) 系统内风量过小；
c) 床层积料、振动效果下降。
处理：
a) 检查鼓风机和引风机是否正常；
b) 确认蒸汽达标，空气换热器无泄漏；
c) 检查流化床内管道是否有泄漏；
d) 清理床层积料；
e) 枪仓振动件情况；
f) 检查热风管的保温情况；
一二一 干燥系统出料水分高于正常值故障原因及处理
原因：
a) 干燥温度达不到要求；
b) 进料量过大；
c) 热风量不足。
处理：
a) 提高进风温度；
b) 适当减小进料量；
c) 增大热风量。
一二二 包装机的使用规范
a) 开机时，先确认气源压力在0.4~0.6MPa之间，接通气源。
b) 待电工检查电路并送电后，打开电源开关。
c) 查看每包重量设定是否为50kg，若不是，按说明书完成设定。
d) 让机器预热30min后可开始加料。
e) 若仪表不在零位时要及时清理下料口处的积料，若仪表仍不回零位则需按"ZERO"按钮，再按"CNG/ENT’确认置零；保证称量误差在50g以内。
f)在正常工作当中，若突然断线，必须把电源开关关掉，才能进行另穿线。
一二三 包装机无法启动的原因
包装机无法正常气动，应为给料电机被异物卡死，应停机清理异物后再重新启动，若仍无法气动则需检修处理。
一二四 包装机不夹带的故障原因及处理
包装机电磁阀不夹带，应为敏感部件失去作用，需通知仪表人员检查维修。
一二五 包装机夹带后不下料的故障原因及处理
原因为给料螺旋损坏，或物料的流行性差，导致堵塞，应停机更换损坏部件，清理堵塞积料。
一二六 包装机读数不准故障原因及处理
原因为称量斗内有料堵住，或者称量斗与上顶板之间被料锈住。应清理积料，若无效，通知仪表人员处理。
一二七 包装机称量误差偏大的故障原因及处理
原因为参数未设定好，或者慢下料口调得过大，应重新设定参数，调小下料口。
一二八 真空泵的工作原理
在泵体内中装有适量的水作为工作液，当叶轮顺时针方向旋转时，水被叶轮抛向四周，由于离心力的作用，水形成了一个决定于泵腔形状的近似于等厚度的封闭圆环，水环的下部分内表面恰好与叶轮轮廓相切，水环的上部内表面刚好与叶片顶端接触，此时叶轮轮廓与水患之间形成一个月牙形空间，而这一空间又被叶轮分成和叶片数目相等的若干个小腔，如果以叶轮的下部为零度为起点，那么叶轮在旋转前180度时小腔的容积由小变大，且与端面上的吸气口相通，此时气体被吸入，当吸气终了时小腔则与吸气口隔绝，当叶轮继续旋转时，小腔由大变小，使气体被压缩，当小腔与排气口相通时，气体变被排除泵外。
一二九 真空泵供水量的调节
由于真空泵的供水量有一定的范围，为了获得供水量，节约用水可按下程序调节供水阀：当泵运转后，适当打开供水阀，然后观察入口真空表压力。慢慢关小供水阀的开度，当真空表指针开始波动或下降时，这时的供水量已经不够，重新慢慢打开供水阀门，当真空表指针重新稳定时，这时的供水量为供水量。
一三零 真空泵启动困难，电机超电流或跳闸故障原因及处理
原因：
a）、启动时真空泵泵内水位很高。
b）、填料压盖上得太紧。
c）、内部机件生锈。
d）、排出压力增高或后路不畅通。
e）、配电房故障。
处理方法：
a）、按规定水位启动(自动排水阀以下)。
b）、放松填料压盖。
c）、用力扳动转子，并供水冲洗。
d）、检查后路是否畅通，降低压力。
e）、电工处理。
一三一 真空泵试车或运转中出现卡死现象故障原因及处理
原因：
a）、管线有杂质等异物被气体带入泵体内。
处理方法：
a）、可松开前后盖螺栓，转动叶轮并用水清洗，待转动灵活后紧固螺栓。如不能排除，须拆开检查。
b）、拆卸清除或酸洗。
一三二 真空泵吸气明显下降，真空度降低故障原因及处理
原因：
a）、供水量不足或水温过高。
b）、系统有泄漏。
c）、介质带液物料磨蚀，使内部机件间隙加大。
d）、填料密封泄漏。
e）、内部结垢严重。
f）、机件腐蚀。
g）、修配后，轴向间隙不符合要求。
处理方法：
a）、调节供水量，检查水压力是否过低或降低水温。
b）、检查管路得泄漏点想办法堵漏。
c）、加强调节塔顶负荷，净化介质，防止液体吸入泵内，更换磨损零件。
d）、稍拧紧填料压盖。
e）、清除水垢。
f）、更换零件。
g）、重新调整轴向间隙。
一三三 真空泵轴承部位发热故障原因及处理
原因：
a）、电机、真空泵不对中。
b）、润滑不良，油脂干涸或太多。
c）、轴承安装不当。
d）、轴承锈蚀、磨蚀、滚道被划伤。
处理方法：
a）、重新调整同轴度。
b）、改善润滑条件。
c）、重新调整轴承位置。
d）、更换轴承。
一三四 硫铵处理系统紧急停电时处理措施
首先到现场关闭蒸汽总阀门，打开一效、二效分离器排空阀，关闭一效、二效泵进口阀和其他各泵的进口阀，若停电时间过长时需排空一效分离器、二效分离器和管道内的溶液，以上各项措施结束后，再清理干燥系统各设备的积料。
一三五 硫铵产品含量不合格故障原因及处理
原因：
a）离心机筛网间隙过大；
b）旋流器分离率下降；
c）旋流子开启数量太多；
d）原烟气中灰分太高；
e）浓缩段溶液氧化率下降；
f）干燥管效率下降
处理：
a）离心机内网间隙大于0.2mm后需更换；
b）调整旋流子运行或更换旋流子；
c）原烟气中灰分太高会造成结晶颗粒变小直至无法分离，需分析控制。
d）提高系统氧化率；
e）检查流化床，处理其积料或热风等。
一三六 一效、二效分离器真空度下降故障原因及处理
现象：DCS上显示真空下降，现场负压表和DCS一致
原闲：进料浓度太低或瞬间流量太大，蒸发系统有泄漏，热泵和真空泵故障，蒸汽压力不足，液封槽液封破坏，料液加热器列管有泄漏，仪表显示错误
处理：
a) 确保料液槽硫铵浓度达到饱和以上的状态，进料过程要缓慢稳定；
b) 检查各连接法兰和设备，如有泄漏，可进行复紧、上夹具、修补处理；
c) 检查热泵和真空泵，确保满足运行需要，防止背压升高；
d) 蒸汽压力不足可能导致换热器列管内表面有结晶，需保证其达标；
一三七 外加蒸汽系统大量泄漏处理方法
快速关闭蒸汽自调，并同时关闭蒸汽总阀。
一三八 一效、二效循环溶液系统设备或管道大量泄漏处理方法
快速关闭蒸汽自调及副线。并停止一、二效循环泵，开效体底部排料阀将料液放回料液槽，用料液泵排入检修槽。
一三九 一效或二效循环泵突然跳车处理方法
快速关闭蒸汽自调，并同时关闭蒸汽总阀。开一效分离器放空阀。然后处理一效或二效泵的故障。
一四零 真空泵突然跳车处理方法
快速关闭蒸汽自调，并启动备用真空泵运行，再缓慢开外加蒸汽。
一四一 一效加热器出口溶液温度偏高原因及处理
原因：
a)、二效加热器能力低
b)、料液固含量高
c)、出口溶液温度表指示错误
d)、一效外加蒸汽量大
e)、加热器列管漏
处理：
a) 排不凝气或二效加热器内列管结垢需停运清理
b) 加强后系统出料
c) 维修或更换仪表
d) 减少一效外加蒸汽
e) 停运维修
一四二 二效加热器出口溶液温度偏高原因及处理
原因：
a) 系统真空度低
b) 料液固含量高
c) 出口溶液温度表指示错误
d) 一效外加蒸汽量大
e) 加热器列管漏
处理：
a) 查看真空泵运行情况、二效分离器连接管道有无漏气地方
b) 加强后系统出料
c) 维修或更换新的温度表
d) 减少一效外加蒸汽量
e) 停运维修
一四三 一效、二效循环泵电流偏高原因及处理
原因为料液固含量高、泵体故障、电机问题或电流显示错误。固含量高应加强后系统出料，其他问题应停运检修。
一四四 二效分离器液位大幅波动原因及处理
原因为蒸发量过大、补液量过大或仪表显示不准，应减少蒸发和补液量，仪表不准维修更换，维持稳定的液位。
一四五 一效分离器正压较高或超温原因及处理
原因：
a) 蒸汽加入量太大。
b) 二效加热器换热能力低。
c) 热泵至一效加热器内部流动阻力大使热泵蒸汽倒灌。
处理：
a) 减少蒸汽加入量。
b) 排不凝气或二效加热器内列管结垢需停运清理。
c) 开热泵后管道导淋排水；调热泵引射比例阀，增大吸入压力；检查一效加热器疏水器及副线；停运检查换热器管层。
一四六 硫铵系统故障的处理
a）硫铵系统发生失电、严重的设备故障时须停车处理；
b）硫铵系统发生故障停车后，须及时冲洗各工艺系统管线；
c）硫铵系统故障时，脱硫系统可维持运行，允许循环槽有一定的固含量。
d）查明原因处理后，重新开车。
