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江重-单柱端面铣镗床X335 336 338 3310系列

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更新时间：2024-03-08 20:59:55浏览次数：59次

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沈阳鑫谷盛泰设备有限公司

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江重-单柱端面铣镗床X3353363383310系列X33系列单柱端面铣（镗）床性能特点1、铣头设有内置飞轮，切削比较平稳

详细介绍

江重-单柱端面铣镗床X335 336 338 3310系列

X33系列单柱端面铣（镗）床性能特点

1、铣头设有内置飞轮，切削比较平稳。
2、铣头在立柱上上下移动、工作台工作进给均采用变频无级调速，有利于选取合理的切削参数，使用较方便。
3、工作台采用耐磨贴塑导轨新技术，可减少床身导轨的磨损。
4、X336及以下床身导轨与立柱导轨及丝杆采用手动润滑泵润滑；X338及以身导轨采用专用柱塞泵润滑，工作台丝杆采用浸油润滑；铣头采用独立柱塞泵润滑，整机具有良好的减磨润滑性能。
5、床身导轨采用了超音频淬火热处理，耐磨性能大大提高。
6、主要铸件均采用了粗加工前时效处理和粗加工后时效处理（二次时效），可大大降低铸造热应力变形，保证精度的稳定性。
7、可据用户要求安装数显或将变频调速改为伺服调速并安装电子手轮，可安装行程300或500的镗铣头。

X33系列单柱端面铣主要技术参数

序	项目		单位	X335	X336	X338	X3310
1	工作台尺寸（长*宽）		mm	1500*500	2000*630	2500*800	3000*1000
2	铣头上下行程		mm	600	600	1000	1250
3	加工面积 (长*高)		mm	1500*600	2000*600	2500*600	3000*1250
4	主轴轴线离工作台台面距离		mm	0~600	0~600	0~1000	0~1250
5	主轴端面离工作台侧面距离		mm	145	145	145	145
6	铣头电机功率		Kw	7.5	7.5	7.5或11	11
7	走刀电机功率		Kw	3(快)/1.5(慢)	3(快)/1.5(慢)	3(快)/1.5(慢)	5.5(快)/2.2(慢)
8	工作台工进速度		mm/min	30～300	30～300	30～300	30～300
9	工作台快进速度		mm/min	3000	3000	3000	3000
10	铣头上下动运速度		mm/min	30～300	30～300	30～300	30～300
11	主轴转速		rpm	79～454	79～454	79～454	79～454
12	主轴套筒行程		mm	100	100	100	100
13	主轴套筒直径		mm	Ф180	Ф180	Ф180	Ф180
14	主轴前端直径		mm	Ф128.57	Ф128.57	Ф128.57	Ф128.57
15	主轴锥孔			NO.50	NO.50	NO.50	NO.50
16	推荐刀盘直径		mm	Ф160	Ф160	Ф160 或Ф200	Ф200
17	机床外型尺寸	长	mm	3300	3700	7400	8800
18		宽	mm	1700	1990	2190	2490
19		高	mm	2100	2100	2500	2750
20	机床重量(约)		T	4.1	4.9	8.9	12.5
21	机床承重		T	1.5	2	4	6

备注:
1.工作台长度可按500增减;
2.铣头上下行程可按250增减;
3.工作台宽度可按500、630、800、1000、1250、1600、2000订购

X33A系列滑枕式单柱端面镗铣床主要技术参数

序	项目		单位	X335	X336	X338	X3310
1	工作台尺寸		mm	1500*500	2000*630	2500*800	3000*1000
2	铣头上下行程		mm	600	600	1000	1250
3	加工面积		mm	1500*600	2000*600	2500*600	3000*1250
4	主轴线离工作台面距		mm	0~600	0~600	0~1000	0~1250
5	主轴端离工作台侧面距离		mm	145	145	145	145
6	滑枕镗削行程		mm	300	300	300	300
7	滑枕镗削速度		mm/min	10~100	10~100	10~100	10~100
8	推荐镗削直径		mm	Φ120	Φ120	Φ120	Φ120
9	铣头电机功率		Kw	7.5	7.5	7.5或11	11
10	走刀电机功率		Kw	3(快)/1.5(慢)	3(快)/1.5(慢)	3(快)/1.5(慢)	5.5(快)/2.2(慢)
11	工作台工进速度		mm/min	30～300	30～300	30～300	30～300
12	工作台快进速度		mm/min	3000	3000	3000	3000
13	铣头上下动运速度		mm/min	30～300	30～300	30～300	30～300
14	主轴转速		rpm	79～454	79～454	79～454	79～454
15	主轴套筒行程		mm	100	100	100	100
16	主轴套筒直径		mm	Ф180	Ф180	Ф180	Ф180
17	主轴前端直径		mm	Ф128.57	Ф128.57	Ф128.57	Ф128.57
18	主轴锥孔			NO.50	NO.50	NO.50	NO.50
19	推荐刀盘直径		mm	Ф160	Ф160	Ф160 或Ф200	Ф200
20	机床外型尺寸	长	mm	3300	3700	7400	8800
21		宽	mm	1700	1990	2190	2490
22		高	mm	2100	2100	2500	2750
23	机床重量(约)		T	4.3	5.1	9.2	12.8
24	机床承重		T	1.5	2	4	6

备注:
1.工作台长度可按500增减;
2.铣头上下行程可按250增减;
3.工作台宽度可按500、630、800、1000、1250、1600、2000订购;
4.镗削行程可设计成500

X33系列单柱端面铣（镗）床主要技术说明

一、机床外形图（略）
二、主要技术参数（见附表）
三、技术设计说明
1．机床设计性能特点
①．铣头设有内置飞轮，切削比较平稳。
②．铣头在立柱上上下移动、工作台工作进给均采用变频无级调速，有利于选取合理的切削参数，使用较方便。
③．工作台采用耐磨贴塑导轨新技术，可减少床身导轨的磨损。
④． X336及以下床身导轨与立柱导轨及丝杆采用手动润滑泵润滑；X338及以身导轨采用专用柱塞泵润滑，工作台丝杆采用浸油润滑；铣头采用独立柱塞泵润滑，整机具有良好的减磨润滑性能。
⑤．床身导轨采用了超音频淬火热处理，耐磨性能大大提高。
⑥．主要铸件均采用了粗加工前时效处理和粗加工后时效处理（二次时效），可大大降低铸造热应力变形，保证精度的稳定性。
⑦．可据用户要求安装数显或将变频调速改为伺服调速并安装电子手轮，可安装行程300或500的镗铣头。
2．铣头
铣头是本机床的核心部件之一，本铣头的设计具有如下特点：
①　设置了内置飞轮，增强了切削平均性。
②　设置了套筒防掉装置，套筒进刀均匀。
③　所有传动齿轮都进行了渗碳淬火处理。
④　具有独立的润滑泵对齿轮进行润滑。
3．进给机构
进给机构分工作台进给机构及铣头升降进给机构。
①　工作台进给机构：工作台进给机构设置在床身尾部，并分别用快慢速电机带动工作台作快慢速运动，工作台的慢速通过变频调速可获得连续无级速度，快慢速通过电磁离合器切换。
②　铣头升降进给机构：铣头升降进给机构设置在铣头上部，铣头的上下运动可通过变频器的调整而获得连续无级速度。
③ 铣头水平镗削机构（特殊配置）：铣头水平镗削机构由滑板和走刀机构组成并通过变频器的调整而获得连续无级调速。
4．导轨
主导轨采用了淬火工艺，并通过过磨削而成。
5．检测系统（特殊配置）
本机可据用户要求，配置双坐标（工作台与铣头上下移动）或三坐标（工作台、铣头水平移动及铣头上下移动）数显。
6．润滑系统
X336及以下床身导轨与立柱导轨及丝杆采用手动润滑泵润滑；X338及以身导轨采用专用柱塞泵润滑，工作台丝杆采用浸油润滑；铣头采用独立柱塞泵润滑，整机具有良好的减磨润滑性能。
7．防护装置
床身导轨采用固定式防护罩防护（标准配置）或采用伸缩式防护罩防护（特殊配置）。
8．电器系统
机床输入电流为三相AC380V、50HZ，进给机构采用变频器作为驱动电流。
电器系统电器件采用国内“安德利”或国内其它品牌元件。整机采用可旋转集中按钮站控制方式。
四、机床配置（标准配置）
1．铣头
2．工作台进给机构
3．铣头上下进给机构
4．润滑系统
5．床身导轨防护罩
6．可旋转集中控制按钮站
五、主要外购件明细表

序	名称	产地或制造商	规格或型号
1	变频器	丹麦丹佛斯
2	电器元件	“安德利”或国内其它品牌
3	各类交流电机	景德镇电机厂
4	各类轴承	哈尔滨或国内其它品牌厂家
5	润滑泵	南京贝尔奇

六、主要随机附件清单
1．铣刀拉杆   　　　1套
2．带端键端铣刀杆   1件
3．铣刀定位芯轴     1件
4．莫氏锥过渡套     1件
5．地脚螺杆　　　　全套
6．机床垫铁　　　　全套
七、特殊附件或特殊配置（费用另计）
1．直角铣头
2．角度铣头X
3．数显装置（双坐标或三座标）
4．镗削进给机构
八、随机技术文件
1．使用说明书（机械、电器）　　1套
2．合格证明书　　　　　　　　　 1套
3．装箱单　　　　　　　　　　　 1套
4．外购件、进口件明细及资料　 1套
九、验收标准
1．平面铣床精度   JB/T3313.3-1999
2．双方签订的其它协议
十、售后服务承诺
1．机床调试合格之日起，供方对产品实行免费三包服务一年（需方自身原因造成损坏的需适当收取成本费）。
2．机床出现故障，供方得到信息能准确判断故障原因的立即给予答复，如不能确定的，一般48小时内派人到现场处理，直至解决为止。