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北京鑫视科科技有限公司
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SSC-GSMC900气固相高温高压微通道反应器通过在微通道内填充催化剂颗粒实现催化反应，通过“颗粒-微通道"协同设计，兼具高催化活性、传质/传热效率及操作灵活性，尤其适合高负载需求、复杂反应体系及频繁催化剂更换的场景。其模块化、维护成本低的特点，为化工过程强化和分布式能源系统提供了高效解决方案。
SSC-GSMC900气固相高温高压微通道反应器通过在微通道内填充催化剂颗粒实现催化反应，通过“颗粒-微通道"协同设计，兼具高催化活性、传质/传热效率及操作灵活性，尤其适合高负载需求、复杂反应体系及频繁催化剂更换的场景。其模块化、维护成本低的特点，为化工过程强化和分布式能源系统提供了高效解决方案。
SSC-GSMC900气固相高温高压微通道反应器主要应用在多相反应体系，固定床，催化剂评价系统等，具体可以应用在制氢：甲烷蒸汽重整（填充Ni/Al₂O₃颗粒，耐高温）。费托合成：CO加氢制液体燃料（填充Fe基或Co基催化剂）。尾气净化：柴油车SCR脱硝（填充V₂O₅-WO₃/TiO₂颗粒）。VOCs处理：甲苯催化燃烧（填充Pd/CeO₂颗粒）。CO₂资源化：CO₂加氢制甲醇（填充Cu-ZnO-Al₂O₃颗粒）。生物质转化：纤维素催化裂解（填充酸性分子筛颗粒）。
1) 气固接触：反应气体流经填充的催化剂颗粒表面，发生吸附、表面反应和产物脱附。
2) 扩散与传质：气体分子从主流体向颗粒表面扩散，分子在颗粒孔隙内扩散至活性位点。
3) 热量传递：微通道的高比表面积和颗粒堆积结构强化热传导，避免局部过热。
4) 催化剂颗粒填充：催化剂以颗粒形式（如小球、多孔颗粒）填充于微通道中，形成高密度活性位点。
5) 灵活更换催化剂：颗粒可拆卸更换或再生，避免整体式或涂层催化剂的不可逆失活问题。
6) 微尺度流动：微通道内流体流动多为层流，但颗粒的随机分布可诱导局部湍流，增强混合。
7) 动态平衡：通过调节流速、温度和压力，平衡反应速率与传质/传热效率。
8) 模块化设计：填充段可设计为标准化卡匣，支持快速更换或并联放大（“数增放大"而非“体积放大"）。
9) 适应性强：通过更换不同催化剂颗粒，同一反应器可处理多种反应（如从CO₂加氢切换至VOCs催化燃烧）。
10) 维护便捷：堵塞或失活时，仅需更换填充模块，无需整体停机维修。
11) 多相反应兼容：可填充双功能颗粒（如吸附-催化一体化颗粒），处理含杂质气体（如H₂S的甲烷重整）。
12) 级联反应支持：在微通道不同区段填充不同催化剂，实现多步串联反应（如甲醇合成与脱水制二甲醚）。
项目 | 参数 |
耐温 | <900℃ |
耐压 | <10MPa |
催化剂装填量 | <3.2ml,催化剂粒径<0.3mm；可定制适合其他装填量和粒径的催化剂 |
通道数量 | 20微通道并联，可根据催需求设定通道数量 |
通道规格 | 0.5-3mm，可根据催化需求设计各种通道结构 |
材质 | 316L（600℃）、310S（900℃）、Inconel 600/800(1100℃)等，标配310S |
外形 | 90*170*42mm3 |
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