虽然硅橡胶的加工设备和有机橡胶的加工设备没什么两样，但不要用 同一台开炼机来加工有机橡胶和硅橡胶。能有硅胶的操作间，而且要保持清洁的环境，因为被污染的硅橡胶的机械性能和电性能都要降低,如果不能为硅橡胶配置的加工设备和加工场地，那么一定要注意将污染性材料与硅橡胶和硅橡胶的配合助剂*隔离，因为大部分杂质都来自胶料的混炼。由于硅橡胶本身的特点，确实需要返炼的胶料在返炼后塑性会发生变化，容易包到转速较快的辊筒上。开炼机的辊筒应该通入冷却水，以避免胶料焦烧，对采用含双２．４－二氯化苯甲酰过氧化物作为硫化体系的胶料尤其应该注意。因为双２．４－二氯化苯甲酰的分解温度约为45℃，分解产物２．４－二氯化苯甲酸和２．４－二氯苯均不易挥发，胶料易胶烧。

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为了得到高质量的产品，硅橡胶混炼时必须遵循以下基本步骤：

　　（１）．仔细称量每种要用到的配合组份（如阻燃剂、硫化剂、色母料等）。

　　（２）．将硅橡胶纯胶或补强胶料放到开炼机上后，调节辊距，让硅橡胶包到转速较快的辊筒上，并且充分返炼。纯硅橡胶通常只需稍加返炼或不用返炼就可以加入填料。但是，由于补强硅橡胶中含有白炭黑，必须经过充分返炼。只要胶料包到转速较快的辊筒上就表明返炼程度合适了。

　　（３）．如果需要，就要将阻燃剂、色母料等加入胶料中。有些填料在混炼过程中会经过辊筒掉到接料盘中，应该将这些填料收集起来在下一次填料加入之前加到胶料中。常用使用橡胶刮板来刮取接料盘中的填料，不要使用刷子，因一些刷毛有可能从刷子上掉下来混到胶料中去。尤其要注意的是不能将所有填料一次加入胶料中，而应该分成２～３次分批加入。每加入一批填料，都要充分翻炼胶料。这样就能保证填料分散均匀，避免形成硬的填料凝块。合理的辊距可以保证的胶料混炼速度和混炼质量。

　　（4）．加入胶料中的是硫化剂。由于我们目前采用的硫化剂为２．４－二氯化苯甲酰过氧化物，所以当胶料太热（不超过４Ｏ℃）时，不要加硫化剂，否则会产生部分先期硫化，导致胶料或硫化剂损耗。向辊筒中通入足够的冷却水，可以避免胶料过热。为了使硫化剂分散均匀，还要将整辊胶料薄通几遍。

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