摘要：在1994年的技术改造中，我们对中碎配料车间作了一系列的改进。对上料、破碎、筛分、磨粉，采用PLC集中控制；对配料则采取了全封闭的移动式自动配料工艺等。这些工艺的采用使得操作简便、快捷，车间环境从根本上得到改善，产品质量明显提高，自1996年11月投入使用以来，一直安全正常地运行，取得了较高的经济效益和社会效益。本文将着重对两个系统的自动化控制作以简要介绍。
　　
　　随着电炉炼钢工艺的进步，国内外市场对高功率、超高功率石墨电极的需求也日趋增长，炭素行业为适应市场的需要，必须加大对高功率、超高功率石墨电极的开发与生产，这就对生产设备提出了更高的要求。中碎配料作为石墨电极生产的重要环节之一，对石墨电极生产及质量起着至关重要的作用，传统的手动或半自动控制，工艺操作复杂，工人劳动强度大，而且生产环境恶劣，配料精度难以保证，已经不能适应现代化生产的需要。
　　
　　1中碎筛分、磨粉系统的自动化集中控制
　　
　　中碎车间由于原料粒度分级的需要，往往将原料破碎后，经筛分分配至各配料仓。我厂中碎车间高度为40m，近百个操作点分布在7个楼层，如果采用手动控制，必然会造成人员的增加和劳动强度的加大，也不可能避免由于上下联络不便或者误操作而造成的事故，针对这种状况，决定使用PLC可编程序控制器进行集中控制。
　　
　　1.1系统构成
　　
　　本系统可分为*控制和现场设备两部分。
　　
　　1.1.1*控制室*控制室用于对整个生产车间进行集中控制，由下列两个部分组成：
　　
　　（1）PLC机柜PLC机柜上安装PLC控制器及输出中间继电器，PLC控制规模约670I/O点，主要完成：
　　
　　①生产工艺通道选择；
　　
　　②联锁起停工艺设备、收尘设备；
　　
　　③监视生产运行情况；
　　
　　④监视各料仓的料位及高低料位报警；
　　
　　⑤监视各生产设备的故障及报警。
　　
　　（2)模拟控制屏模拟控制屏上部立面绘有生产工艺流程模拟图，装有设备运行指示灯、各种报警指示灯、指示仪表等，它接收PLC的信号以显示现场的生产情况。下部为操作部分，安装着各种选择开关，各种起停按钮及试验按钮。
　　
　　1.1.2现场部分
　　
　　现场部分主要为现场设备以及用以控制现场设备的集中低压配电屏，低压屏为GCK抽屉式配电屏，这种配电屏运行可靠、检修方便，一旦发现故障可立即更换备用抽屉，不会因维修而影响生产。
　　
　　1.2工艺流程简述
　　
　　原料运来后，根据原料种类选择上料系统通道，然后启动上料设备将原料盛放在石油焦贮料仓或针状焦贮料仓。根据生产需要，选择破碎筛分通道，石油焦（或针状焦）经破碎筛分后进入石油焦料仓（针状焦料仓）。同样，磨粉系统也可选择通道，将石油焦粉和针状焦粉分别放置。分别存放的工艺配置方式，不仅避免了由普通功率电极转产高功率、超高功率石墨电极时必须倒空料仓的麻烦，而且可以不必停产转换，可同时生产普通功率石墨电极或超高功率石墨电极，更重要的是，大大方便了生产高功率石墨电极时使用混合配方的配料，为实现配料*自动化创造了条件。
　　
　　1.3系统运行总结
　　
　　（1）系统运行可靠，故障率低。自投入运行近两年来，基本没出现因控制系统故障而造成的停产，保障了生产的顺利进行。
　　
　　（2）检修维护方便。尤其是需要改变控制方案时，不用改变硬件接线，只需修改PLC软件即可。省时省力，极为方便。
　　
　　（3）操作集中，监控方便。PLC主机面板及模拟屏均可显示现场设备的运行状态及故障信息，一旦发生故障，操作人员可方便、快捷地判断现场的故障设备及故障原因，有利于分析、排除故障，尽快恢复生产。
　　
　　2全自动移动式配料
　　
　　配料的准确性是石墨电极生产的关键，直接影响石墨电极质量。手工或半自动配料工艺，不仅生产环境恶劣，而且配料精度难以保证。因此，在本次技改中，我们使用了全自动、移动式配料工艺。
　　
　　2.1系统构成及工艺原理
　　
　　移动式全自动配料系统分为*控制系统和现场被控设备两部分。现场14只料仓存放着各种颗粒料及粉状料。料仓下面是用以完成给料动作的电磁振动给料机或螺旋喂料机，给料设备送出的物料经集散口进入配料小车。配料小车配备粒子料和粉子料两只料斗，每个料斗装有3只压力传感器，传感器将检测信号送至*控制室PR1592/00配料控制器，配料控制器将接收到信号与预先设定的数值进行比较，决定加料动作并发出指令给PLC*控制器，PLC*控制器根据这些指令操纵现场给料设备和配料小车完成配料任务。全部配料完成后，PR1592/00打印配料数据，同时发出卸料信息，PLC操纵小车至卸料点，根据PR1592/00的信息卸料。卸料结束后，返回起始点开始下一次配料。