皮带输送机托辊径向跳动的改进措施

　　随着我国科学技术的发展和生产的需要，皮带输送机的运量和带速比以前有了较大提高，特别是带速V≥3.15m/s的皮带输送机，对托辊的径向跳动就要求就更高，径向跳动≤0.5mm。如果高速皮带输送机托辊的径向跳高过大，皮带输送机高速旋转就会使输送带产生振动，造成皮带输送机的滚筒、托辊、驱动装置及机架等部件抗疲劳强度减少，输送机各部件容易产生疲劳破坏，特别是托辊的使用寿命会大大减少，而且会直接影响输送机整机的性能，因此制造过程控制托辊的径跳就显得非常重要。
1、管子的选择
托辊管子的精度直接影响托辊的径向跳动，如果管子的椭圆度、弯曲度和壁厚差不合格，生产出的托辊径向跳动就会超差。
为了解决这个问题，我公司生产托辊的管子选用高频焊接高精度钢管，这种钢管要求弯曲度不大于0.3mm/m，外径椭圆度不大于0.4mm，壁厚公差不大于0.3mm，是生产托辊的辊皮用料。
2、冲承座
冲承座外圆与里孔的同心度以及里孔与外圆端面的垂直度是托辊加工过程中影响托辊径向跳动的主要因素，如同心度达不到公差要求，轴承座焊在钢管内组装成托辊后，会造成轴和辊子外表面同心度超差，使辊子的径向跳动不合格；如轴承座的垂直度超差，轴承座装入钢管内焊接后，使管子的回转中心线与轴承座的回转中心线倾斜造成一个夹角，这样也会使托辊的径向跳动超差。
为了解决这个问题，我们把冲承座卡在二零车床上对外圆和端面背面进行加工，加工方法为：先在车床上加工出一个芯轴，使它与冲承座紧密配合，间隙不能超过0.03mm，然后把冲承座里孔套在芯轴上，用尾座顶紧，使轴承座随车床主轴旋转，用车刀分别对冲承座的外圆和端面背面进行一次装卡加工，外圆加工尺寸为D0-0.05（D为冲承座外圆直径与管子止口配合尺寸），端面背面到全部加工严为止，端面加工径向尺寸为外圆向里加工3mm，这样加工出来的冲承座同心度不超过0.05mm，端面圆与里孔垂直度不超过0.06mm，而且生产出来的托辊径向跳动合格率为95%，大大超过国家标准，提高了托辊制造的精度。

3、车管
车管工序为托辊加工的重点工序和关键工序，本工序的加工质量直接影响托辊的质量，特别是影响托辊的径向跳动。如果车管工序加工的管子止口的直径尺寸过小不能顺利装入冲承座，就可能造成轴承座偏斜。如果加工止口尺寸过大，使装入轴承座的外圆和管子止口配合间隙过大，就会造成轴承座内孔与管子外表面同心度不好，结果使辊子的径向跳动超差。如果加工管子止口与管子外表面的壁厚差达不到要求，装入轴承座后，轴承座里孔与管子外表面会同时产生偏心，组装后托辊径向跳动就一定超差。
为了解决这个问题，我们把专用车管机的胎具在每次加工管子前，*行钢管与胎具的精确测量。如果符合加工时钢管与胎具的配合精度，就可直接用此胎具加工管子。如果测量结果胎具定位尺寸大于管子外径尺寸0.1mm，就要采取对胎具精修复的控制措施，其方法为：把不符合要求的胎具用来定位管子的位置进行补焊，补焊后在车床上粗加工单边留量0.5mm。然后把胎具装到车管机上，根据测量管子的外径尺寸，用车管机的自身刀具加工胎具定位止口内径尺寸，其尺寸不能超过管子外圆尺寸0.1mm。然后验证管子止口的加工精度，要求管子止口尺寸与冲承座加工后的外圆紧密配合，止口尺寸要求为D0+0.05mm，这样就能够保证轴承座装到管子止口内同心度达到公差要求，组装后的托辊径向跳度合格率可达到95%以上。
4、焊接
托辊焊接要求把冲承座轻轻打入到管子止口内，然后放到专用焊管机上进行焊接。通常很容易把冲承座焊偏，使管子外径与轴承座不同心。其原因是焊接过程用机头和机尾胎具顶着转动焊接，从机尾油缸施加压力，如果压力过大，使轴承座变形发生倾斜，使组装后托辊径向跳动超差。因此焊管机机尾油缸压力不能过高，根据管子的重量压力调到2～3.5MPa为最合适。