宝钢交流变频器应用概述
引言
1 变频器在宝钢的应用历程
(1)宝钢在一期建设(1985年9月以前):宝钢设备的电气传动大多是采用直流电机调速装置。特别是主轧线全部采用大容量直流电机传动。
(2)二期建设(1985年9月~1991年10月):设备的电气传动少量采用交流变频调速技术,且为模拟量控制。例如2050热轧R3机架采用同步电机,变频器为模拟量控制。
(3) 三期及以后的建设中(1993年以后至今):大量采用交流变频调速技术,且为全数字化控制。
随着电子技术和交流变频调速技术的迅猛发展,原直流电机存在的换向和换向器、电刷等部件维护工作量较大等问题,使其在提高单机大容量、过载能力和降低转动惯量以及简化维护等方面受到了限制,不能满足轧钢机向大型化、高速化方面的发展,新建的热轧,冷轧,炼钢,连铸,高炉等几乎*采用全交流化传动。
2 变频器在自动化系统中的作用
从自动化角度看,过程控制系统分为:
设备级(简称L0)
基础自动化级(简称L1);
过程控制级(简称L2);
上级管理计算机(简称L3)。
过程控制级(简称L2),其主要功能是根据接收上级管理计算机(简称L3)下传的生产计划及工艺要求进行模型计算和优化设定计算;基础自动化级(简称L1)其主要功能是实施优化控制和顺序控制及对生产实绩进行收集;设备级(简称L0)按下传的指令对设备进行直接控制,完成按工艺要求对材料的加工。由于交流变频器(L0)的全数字化,通过现场总线连接,强化了L0与L1的信息集成,便于调试和维护,因而L0(马达控制)已成为自动化控制系统中重要组成部分。
3 变频器在宝钢的应用
交流变频器在宝钢具有大量而广泛的应用,变频器的供电装置、变频器及马达三者已成为宝钢生产厂设备的心脏,其应用包括热轧粗轧机、精轧机、飞剪、卷取机、平整机、立辊、活套及辅助生产线;冷轧包括冷连轧;各种处理线及辅助生产线;炼钢包括倾动,氧副枪等;连铸包括大包旋转、结晶器调宽、引锭杆,还有高速线材,钢管,宽厚板等生产线都大量采用变频调速技术。宝钢主生产线上的变频装置随主合同一起引进,由于主线上变频装置属于高电压、大电流、大容量变频装置,技术复杂性高,设备庞大,在选择方案时要十分慎重,主要采用三菱/东芝(TMEIC)、西门子、ABB、安川、富士、施耐德、罗克韦尔等世界电气厂商的产品。
马达控制方式及轧机对变频器的要求
1 马达控制方式
马达是根据变频器产生驱动的,变频器的控制方式大致可分为三类:速度控制、电流控制和电压控制。
(1) 速度控制(简称ASR)
图1 马达控制方式
速度控制框图如图1(a)所示,适用于速度控制精度要求高的场合。
图1(a)中:
Ref:从PLC向变频器传递的速度指令(Reference);
Fbk:马达的直接速度检测器(PLG)信号向变频器反馈(Feedback)。
(2) 电流控制(简称ACR)
电流控制如图1(b)所示。一般用于要求电流恒定的负载。如活套张力控制,卷取机咬钢时带钢的控制。
图1(b)中:
C.Ref.:从PLC向变频器传输的电流指令;
SLC-Ref.:从PLC向变频器传输的速度极限值;
SLC-Fbk:马达将速度检测(PLG)的信号向变频器反馈;
SLC:速度极限控制。
(3) 电压控制(简称AVR)
电压控制如图1(c)所示,即变频器输出电压/频率的协调控制=V/F控制,一般用于对速度控制精度要求不高的场合。
图1(c)中:
Ref.:从PLC向变频器传输的频率指令(Reference)。
2 轧机对变频器的要求
变频器是将工频交流电源变成对马达可控的变频交流电源,向马达供电,实现马达将电能转换成机械能,宝钢生产对变频器的总要求如图2所示。具体来说,应满足:
图2 对变频器的要求
(1) 适应电网要求,变频器注入电网的电流谐波和功率因数要满足电网要求;
(2) 满足工艺要求(马达),即满足轧钢工艺对轧制功率、转矩、转速、调速范围;
(3) 满足传动系统指标要求;
(4) 满足信息化要求,即满足与自动化系统硬软件接口的要求;
(5) 经济性。
3 轧机工艺对电气传动控制性的要求
轧机对电气传动控制性的要求如下:
(1)中厚板热连轧机:粗轧机属于低速,大容量可逆轧机,要求大转矩大过载能力,电机功率5~12MW,转速在50r/min左右,过载2.5倍以上,但对速度精度和动态响应要求不高;
(2)热连轧机:精轧机传动功率大,电机功率5~10MW,但转速不高于600r/min,电机单方向连续运行,过载1.5倍,要求传动系统具有0.1%的速度和高于30rad/s的动态响应;
(3)冷连轧机:轧机功率2~6MW,对传动系统的性能指标要求zui高,速度精度0.01%,动态响应达到60rad/s。冷轧加工线传动的功率不大,一般小于2MVA,但系统性能指标要求同冷连轧。
4 轧机工艺对通讯的要求
过程控制现场设备(马达)与控制器(PLC)之间信息互访要求,以及对网络通信通用性的要求,促进了各个相互兼容适用的标准、串行、开放、双向的多站数字实时通信系统的发展,产生了现场总线标准。从本质上说,现场总线是一种实时控制网络。现场总线连接自动化zui底层的现场控制器和现场智能设备,网线上传输的主要是检测信息、状态信息、控制信息等,传输信息量小,但要求可靠性高,实时性强。
变频器在宝钢的应用
1 TIMEIC/三菱电机/东芝的变频器在宝钢的应用情况
TIMEIC/三菱电机/东芝的变频器在宝钢的应用情况,如表1所示。
表1 TIMEC/三菱电机/东芝变频器在宝钢应用
2 西门子变频器在宝钢的应用情况
西门子变频器在宝钢的应用情况,如表2所示。
表2 西门子变频器在宝钢应用
3 变频器在宝钢热轧的应用
图3 变频器在热轧的应用
以1780热连轧为例,由图3可知:
(1)采用交流电动机驱动,全部为交流变频调速系统,其中主传动为交流同步电机驱动(粗轧7800kW、精轧8000kW),驱动装置采用三菱电机的MELVEC-3000型变频器。该装置为电压型交流变频装置,主回路采用大功率的自关断型器件—GCT(Gate commutated Turn-off Thyristor),元件容量6kA/6kV,逆变器zui大输出功率60Hz。由于单个元件的容量较大,整个装置采用纯水冷却,变频器在热轧的应用如图3所示;
(2) 在调试及试运行期间,曾经发生25次以上电压畸变率大于10%的情况,主要采取的措施:
将相邻两台变频器的调制相位错开;
由于35kV电源上已有另外2个用户存在不同程度的电压畸变,再与本厂高次谐波叠加(向量和),将使电压畸变率增至很大,经分析进行负荷重新调整,将热轧供电与上述2个用户分开。
通过以上措施,目前的电压畸变率已在正常范围之内。1780热轧自2003年12月热负荷试车以来,曾发生两次故障,一次是精轧F4逆变器元件损坏,经分析是单元装配时控制板没有压接好,造成接触不良,另一次是飞剪整流侧元件损坏,原因是电源进线处有短路痕迹。该装置投产以来基本运行情况良好,平均功率因数保持在0.98,电源侧的电压畸变率,谐波29、31次小于4%。
(3) 热轧变频器选择
在设计阶段注意变频器和马达参数的正确匹配,热轧变频器选择如表3所示。
表3 热轧变频器选择
4 变频器在冷轧的应用
图4 五冷轧酸轧变频器应用
变频器在冷轧的应用如图4所示。
采用TDC控制器(工艺驱动控制器)需与电机进行协调控制,它主要应用在运算工作量大,运算速度快的场合,还有轧机主传动电机容量大的主传动控制。如:AGC控制、压下控制、张力控制、速度指令控制、卷径计算等。非工艺驱动控制的即仅需要逻辑控制的采用PLC。
5 冷轧处理线
(1) 采用直流母线
机组变速传动点共123个;
驱动电机容量0.06~2450kW;
根据驱动设备工位分7个整流母线组。
图5示出直流母线电源结构简图。
图5 直流母线电源结构简图
(2) 逆变单元(ACS800)
逆变器采用DTC(直接转矩控制),DTC控制思路是把电机和逆变器看成一个整体,是利用空间矢量、定子磁场定向的分析方法,直接在定子坐标系下,分析异步电动机的数学模型,计算与控制异步电动机的磁链和转矩,通过跟踪功率元件开关状态,把转矩检测值与转矩给定值作比较,使转矩波动限制在一定的容差范围内。DTC控制原理如图6所示。
图6 DTC控制原理
(3) DTC与VC主要控制性能比较
DTC与VC主要控制性能比较。
(4) 驱动控制结构
主要变频传动有:卷取/开卷控制;张紧辊控制;活套控制;AGC控制等。
以上几种控制的基本结构除了在制动时,只采用回馈再生制动,没有抱闸制动外
变频器应用上,主要故障表现如下:
1) 变频器主回路谐波过大,电压畸变过大,影响电网品质和设备正常;
2) 变频器控制回路屏蔽不良,影响变频正常工作;
3) 变频器接地不良,导致元气件故障;
4) 变频器与连接电机距离过大,造成变频器干扰过电流过大故障,或低速启动不良;
5) 变频器转速检测信号干扰,导致变频器误启动,电机堵转,变频器出现过电流故障;
6) 在变频器同步控制中,抱闸制动同步失调,导致电机堵转,变频器出现过电流故障;
7) 变频器冷却单元故障,导致变频器故障。
随着电子技术、变频技术和现场总线技术的迅猛发展,变频器在宝钢得到了广泛的应用,除在轧机主传动上得到了广泛的应用外,在其它生产单元例如炼钢、连铸、高炉的主生产线及辅助生产线以及能源设备等也得到了很好的应用。采用交流变频调速除要满足工艺控制的要求外,还要注意对电网品质的影响,即对电网不产生污染,注意采用变频技术带来的节能效果等。总之变频器将成为宝钢自动化系统重要组成部分。
在变频器工程评判上,在考虑变频器产品在工艺应用成熟的基础上,本着对工艺具体要求优化出发,着重变频器特性特点,另外,主要考虑变频器应用、布置、使用条件与现有电网对变频器的要求必须满足,以及电源侧谐波对电网品质与网上其他设备的影响及其消除,强调变频器与电机类型、容量、电压与电流上的匹配,对改造项目要特别注意变频器与已有控制系统的通讯接口。
总起来说,以下几点考虑,是十分必要的:
(1) 变频器引进时要从传动供电控制系统综合考虑;
(2) 重视提高变频器的可维护性、可靠性;
(3) 对原有传动系统改造的侧略应尽量保护已有资源;
(4) 注意对电网品质的影响。
1 变频器在宝钢的应用历程
(1)宝钢在一期建设(1985年9月以前):宝钢设备的电气传动大多是采用直流电机调速装置。特别是主轧线全部采用大容量直流电机传动。
(2)二期建设(1985年9月~1991年10月):设备的电气传动少量采用交流变频调速技术,且为模拟量控制。例如2050热轧R3机架采用同步电机,变频器为模拟量控制。
(3) 三期及以后的建设中(1993年以后至今):大量采用交流变频调速技术,且为全数字化控制。
随着电子技术和交流变频调速技术的迅猛发展,原直流电机存在的换向和换向器、电刷等部件维护工作量较大等问题,使其在提高单机大容量、过载能力和降低转动惯量以及简化维护等方面受到了限制,不能满足轧钢机向大型化、高速化方面的发展,新建的热轧,冷轧,炼钢,连铸,高炉等几乎*采用全交流化传动。
2 变频器在自动化系统中的作用
从自动化角度看,过程控制系统分为:
设备级(简称L0)
基础自动化级(简称L1);
过程控制级(简称L2);
上级管理计算机(简称L3)。
过程控制级(简称L2),其主要功能是根据接收上级管理计算机(简称L3)下传的生产计划及工艺要求进行模型计算和优化设定计算;基础自动化级(简称L1)其主要功能是实施优化控制和顺序控制及对生产实绩进行收集;设备级(简称L0)按下传的指令对设备进行直接控制,完成按工艺要求对材料的加工。由于交流变频器(L0)的全数字化,通过现场总线连接,强化了L0与L1的信息集成,便于调试和维护,因而L0(马达控制)已成为自动化控制系统中重要组成部分。
3 变频器在宝钢的应用
交流变频器在宝钢具有大量而广泛的应用,变频器的供电装置、变频器及马达三者已成为宝钢生产厂设备的心脏,其应用包括热轧粗轧机、精轧机、飞剪、卷取机、平整机、立辊、活套及辅助生产线;冷轧包括冷连轧;各种处理线及辅助生产线;炼钢包括倾动,氧副枪等;连铸包括大包旋转、结晶器调宽、引锭杆,还有高速线材,钢管,宽厚板等生产线都大量采用变频调速技术。宝钢主生产线上的变频装置随主合同一起引进,由于主线上变频装置属于高电压、大电流、大容量变频装置,技术复杂性高,设备庞大,在选择方案时要十分慎重,主要采用三菱/东芝(TMEIC)、西门子、ABB、安川、富士、施耐德、罗克韦尔等世界电气厂商的产品。
马达控制方式及轧机对变频器的要求
1 马达控制方式
马达是根据变频器产生驱动的,变频器的控制方式大致可分为三类:速度控制、电流控制和电压控制。
(1) 速度控制(简称ASR)
图1 马达控制方式
速度控制框图如图1(a)所示,适用于速度控制精度要求高的场合。
图1(a)中:
Ref:从PLC向变频器传递的速度指令(Reference);
Fbk:马达的直接速度检测器(PLG)信号向变频器反馈(Feedback)。
(2) 电流控制(简称ACR)
电流控制如图1(b)所示。一般用于要求电流恒定的负载。如活套张力控制,卷取机咬钢时带钢的控制。
图1(b)中:
C.Ref.:从PLC向变频器传输的电流指令;
SLC-Ref.:从PLC向变频器传输的速度极限值;
SLC-Fbk:马达将速度检测(PLG)的信号向变频器反馈;
SLC:速度极限控制。
(3) 电压控制(简称AVR)
电压控制如图1(c)所示,即变频器输出电压/频率的协调控制=V/F控制,一般用于对速度控制精度要求不高的场合。
图1(c)中:
Ref.:从PLC向变频器传输的频率指令(Reference)。
2 轧机对变频器的要求
变频器是将工频交流电源变成对马达可控的变频交流电源,向马达供电,实现马达将电能转换成机械能,宝钢生产对变频器的总要求如图2所示。具体来说,应满足:
图2 对变频器的要求
(1) 适应电网要求,变频器注入电网的电流谐波和功率因数要满足电网要求;
(2) 满足工艺要求(马达),即满足轧钢工艺对轧制功率、转矩、转速、调速范围;
(3) 满足传动系统指标要求;
(4) 满足信息化要求,即满足与自动化系统硬软件接口的要求;
(5) 经济性。
3 轧机工艺对电气传动控制性的要求
轧机对电气传动控制性的要求如下:
(1)中厚板热连轧机:粗轧机属于低速,大容量可逆轧机,要求大转矩大过载能力,电机功率5~12MW,转速在50r/min左右,过载2.5倍以上,但对速度精度和动态响应要求不高;
(2)热连轧机:精轧机传动功率大,电机功率5~10MW,但转速不高于600r/min,电机单方向连续运行,过载1.5倍,要求传动系统具有0.1%的速度和高于30rad/s的动态响应;
(3)冷连轧机:轧机功率2~6MW,对传动系统的性能指标要求zui高,速度精度0.01%,动态响应达到60rad/s。冷轧加工线传动的功率不大,一般小于2MVA,但系统性能指标要求同冷连轧。
4 轧机工艺对通讯的要求
过程控制现场设备(马达)与控制器(PLC)之间信息互访要求,以及对网络通信通用性的要求,促进了各个相互兼容适用的标准、串行、开放、双向的多站数字实时通信系统的发展,产生了现场总线标准。从本质上说,现场总线是一种实时控制网络。现场总线连接自动化zui底层的现场控制器和现场智能设备,网线上传输的主要是检测信息、状态信息、控制信息等,传输信息量小,但要求可靠性高,实时性强。
变频器在宝钢的应用
1 TIMEIC/三菱电机/东芝的变频器在宝钢的应用情况
TIMEIC/三菱电机/东芝的变频器在宝钢的应用情况,如表1所示。
表1 TIMEC/三菱电机/东芝变频器在宝钢应用
2 西门子变频器在宝钢的应用情况
西门子变频器在宝钢的应用情况,如表2所示。
表2 西门子变频器在宝钢应用
3 变频器在宝钢热轧的应用
图3 变频器在热轧的应用
以1780热连轧为例,由图3可知:
(1)采用交流电动机驱动,全部为交流变频调速系统,其中主传动为交流同步电机驱动(粗轧7800kW、精轧8000kW),驱动装置采用三菱电机的MELVEC-3000型变频器。该装置为电压型交流变频装置,主回路采用大功率的自关断型器件—GCT(Gate commutated Turn-off Thyristor),元件容量6kA/6kV,逆变器zui大输出功率60Hz。由于单个元件的容量较大,整个装置采用纯水冷却,变频器在热轧的应用如图3所示;
(2) 在调试及试运行期间,曾经发生25次以上电压畸变率大于10%的情况,主要采取的措施:
将相邻两台变频器的调制相位错开;
由于35kV电源上已有另外2个用户存在不同程度的电压畸变,再与本厂高次谐波叠加(向量和),将使电压畸变率增至很大,经分析进行负荷重新调整,将热轧供电与上述2个用户分开。
通过以上措施,目前的电压畸变率已在正常范围之内。1780热轧自2003年12月热负荷试车以来,曾发生两次故障,一次是精轧F4逆变器元件损坏,经分析是单元装配时控制板没有压接好,造成接触不良,另一次是飞剪整流侧元件损坏,原因是电源进线处有短路痕迹。该装置投产以来基本运行情况良好,平均功率因数保持在0.98,电源侧的电压畸变率,谐波29、31次小于4%。
(3) 热轧变频器选择
在设计阶段注意变频器和马达参数的正确匹配,热轧变频器选择如表3所示。
表3 热轧变频器选择
4 变频器在冷轧的应用
图4 五冷轧酸轧变频器应用
变频器在冷轧的应用如图4所示。
采用TDC控制器(工艺驱动控制器)需与电机进行协调控制,它主要应用在运算工作量大,运算速度快的场合,还有轧机主传动电机容量大的主传动控制。如:AGC控制、压下控制、张力控制、速度指令控制、卷径计算等。非工艺驱动控制的即仅需要逻辑控制的采用PLC。
5 冷轧处理线
(1) 采用直流母线
机组变速传动点共123个;
驱动电机容量0.06~2450kW;
根据驱动设备工位分7个整流母线组。
图5示出直流母线电源结构简图。
图5 直流母线电源结构简图
(2) 逆变单元(ACS800)
逆变器采用DTC(直接转矩控制),DTC控制思路是把电机和逆变器看成一个整体,是利用空间矢量、定子磁场定向的分析方法,直接在定子坐标系下,分析异步电动机的数学模型,计算与控制异步电动机的磁链和转矩,通过跟踪功率元件开关状态,把转矩检测值与转矩给定值作比较,使转矩波动限制在一定的容差范围内。DTC控制原理如图6所示。
图6 DTC控制原理
(3) DTC与VC主要控制性能比较
DTC与VC主要控制性能比较。
(4) 驱动控制结构
主要变频传动有:卷取/开卷控制;张紧辊控制;活套控制;AGC控制等。
以上几种控制的基本结构除了在制动时,只采用回馈再生制动,没有抱闸制动外
变频器应用上,主要故障表现如下:
1) 变频器主回路谐波过大,电压畸变过大,影响电网品质和设备正常;
2) 变频器控制回路屏蔽不良,影响变频正常工作;
3) 变频器接地不良,导致元气件故障;
4) 变频器与连接电机距离过大,造成变频器干扰过电流过大故障,或低速启动不良;
5) 变频器转速检测信号干扰,导致变频器误启动,电机堵转,变频器出现过电流故障;
6) 在变频器同步控制中,抱闸制动同步失调,导致电机堵转,变频器出现过电流故障;
7) 变频器冷却单元故障,导致变频器故障。
随着电子技术、变频技术和现场总线技术的迅猛发展,变频器在宝钢得到了广泛的应用,除在轧机主传动上得到了广泛的应用外,在其它生产单元例如炼钢、连铸、高炉的主生产线及辅助生产线以及能源设备等也得到了很好的应用。采用交流变频调速除要满足工艺控制的要求外,还要注意对电网品质的影响,即对电网不产生污染,注意采用变频技术带来的节能效果等。总之变频器将成为宝钢自动化系统重要组成部分。
在变频器工程评判上,在考虑变频器产品在工艺应用成熟的基础上,本着对工艺具体要求优化出发,着重变频器特性特点,另外,主要考虑变频器应用、布置、使用条件与现有电网对变频器的要求必须满足,以及电源侧谐波对电网品质与网上其他设备的影响及其消除,强调变频器与电机类型、容量、电压与电流上的匹配,对改造项目要特别注意变频器与已有控制系统的通讯接口。
总起来说,以下几点考虑,是十分必要的:
(1) 变频器引进时要从传动供电控制系统综合考虑;
(2) 重视提高变频器的可维护性、可靠性;
(3) 对原有传动系统改造的侧略应尽量保护已有资源;
(4) 注意对电网品质的影响。
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