锂电池分离设备

工艺介绍：

此工艺可从废旧锂离子电池中分离出铜、铝、正负极粉、石墨、不锈钢、塑料、铁、隔膜纸。具体工艺实施方案为：废旧锂离子电池专用破碎系统破碎后，经无氧裂解、振动筛筛分获得铜铝铁等混合物料、正负极粉等；再经磁选机去除混合物料中的铁磁性物质；剩余混合物料经过脱粉机将材料进一步粉碎，使正负极粉脱离于集流体，送入复频筛，联合袋式除尘器、比重风选、风化技术可将正极粉，铜粒、铝粒分离开来。隔膜纸在焚烧炉中被燃尽，最后被喷淋塔吸收。

在整个锂电池回收过程中产生的有机废气和粉尘等污染，利用智联脉冲除尘+无氧裂解+化学吸收的工艺，最终可将粉尘去除、有机废气进行分解，通过化学吸收设备进行净化最终达标排放。

    该工艺以PLC控制，实现整个系统智能、节能、环保的运行。生产线操作简单，一条线一班两人即可。该系统可实现智能分选，收料，打包等手段，设置电器检测，智能报警，智能超负荷预警及保护，巡航复检、粉尘，VOCs气体监测装置

工艺流程

工艺特点与优势

1.  故障率低，运行稳定，可24小时连续工作，有效解决了目前设备断续生产的难题，

2. 生产过程中增加多种安全措施，确保生产过程中无爆炸、缠轴、燃烧等情况发

3. 投资成本低、外观整洁大方、占地面积小，设备维护成本低。

4. 分离效果好，回收效率高，铜铝铁等回收率95%以上，正负极粉回收率达97%。

5. 环保效果好，污染物，主要是噪音污染、粉尘污染，以及有机废气污染可以得到很好的控制，达到国标排放标准。

6. 设备运营成本低，电耗少。

7. 处理范围广泛，任意型号的电池都可进行破碎和分选。

8. 处理量大，工艺灵活多变，可根据客户需求进行定制，满足不同客户对工艺的需求。

工艺详解

本工艺把带电锂电池（退役锂电池，废旧锂电池。也可以用磷酸铁锂电池，三元锂电池技术等其他电池。处理的产品物料不一样，技术工艺也会有差别）进贫氧破碎系统，把破碎后的带电锂电池物料（有惰性气体保护）直接进无氧裂解系统，带电锂电池加热在裂解系统内放电发热使带电电能二次利用，同时对电解质、塑膜、塑胶和粘合剂等有机物进行自身裂解，裂解产生的可燃气净化后对裂解系统供热，裂解后的物料经过冷却，由磁选风选后把铁、镍、铝块、铜块、不锈钢分选出，再把分选出裂解极片经摩擦脱粉筛选分级，把极粉和金属颗粒分离，金属颗粒再经过分级比重分选进行铜铝分离。产生的各种废气、裂解可燃气及抽真空经综合燃烧系统燃烧供热，燃烧尾气经过冷却喷淋，水汽分离和吸附进行达标排放。

1、有惰性气体保护破碎，保证生产稳定性、环保性，且带电的锂电池在裂解时放电发热可以让电得到再次利用，减少放电投入和生产成本。

2、锂电带电回收所需惰性气体量较小，减少生产成本和生产难度，同样量产生废气处理量和废水量减小，裂解可燃气净化对炉供热。燃烧尾气经简单喷淋处理达标排放。

3、带电回收生产工序较简单，生产线设备投资较小，导致占地面积小，极片裂解后极粉和铝铜回收率较高和产量大，单条生产线年处理量可达4.5万吨左右;

4、因无氧裂解，抑制有害气体产生。废气处理投入少，处理成本低，无需蓄热燃烧设备。

5、物料裂解前没有把较大金属重物分选出，裂解分选出的重物没有异味产生。

6、六氟磷酸锂(LIPF6) 挥发热解产生氟化氢，无水氟化氢和FE、AL. NI. MG等金属反立形成不溶于氟化氢的氟化物保护膜，所以固态和气态氟化氢没有腐蚀性。

7、裂解可燃气净化对炉供热。燃烧尾气经处理达标排放降低。