6月26日，中国海洋石油集团有限公司(简称“中国海油”)宣布，我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”——海油工程天津智能化制造基地正式投产，标志着我国海洋油气装备行业智能化转型实现重大突破。
传统海洋油气装备制造面临的痛点
据了解，传统海洋油气装备制造属于劳动密集型产业，具有产品类型多、制造工序长、定制化比例大、标准化程度低等显著特点，各生产环节的数据碎片化现象严重，实现数字化智能化难度极大，成为制约行业质量效率提升的重要瓶颈。
海油工程创新应用“海洋油气装备大规模机器人焊接”等10项国内“行业首次”先进技术，实现了海洋油气装备制造工艺管理数字化、生产任务工单化、生产设备自动化和生产过程可视化，填补了我国海洋油气装备数字化、智能化制造领域的多项技术空白。
打造海洋油气装备制造智能工厂
“智能工厂”总面积约57.5万平方米，核心设施包括三大智能生产中心、七大辅助车间和八大总装工位，设计年产能为8.4万结构吨，拥有总长1631米、适合大型海洋工程船舶及浮式生产储卸油装置(FPSO)停靠的优质码头资源。
作为中央企业数字化转型示范基地，海油工程天津智能化制造基地大量应用5G、工业大数据、人工智能等先进技术，通过分析和总结公司多年来在大型工程结构物方面项目计划、生产组织、车间执行等技术和经验，实现从项目管控、车间建造到厂区管理的全流程智能化，为海洋油气装备行业提供可复制、可推广的数字化智能化运营管理模式，也推动了公司运营管理积极向数字化转型。
“智能工厂”主要包括以平面分段生产线、工艺管线生产线、自动化立体仓库为主的生产系统，以数字化智造管理系统、生产执行系统、仓储管理系统为主的软件管理系统，以信息采集系统、智能安防系统、动能监测系统为主的场地支持系统和车间生产物流及材料配送系统等部分，通过智能制造技术应用和各系统的精益集成，有力推动我国海洋装备制造从传统“人力工厂”迈向现代化“智能工厂”。
智能工厂取得的成效
“智能工厂”应用自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备400余台套，实现了从材料入场到划线、组对、打磨、焊接等车间预制流程的智能化，板材自动切割率达90%，甲板片自动焊接率达70%，总体生产效率较传统模式可提升20%以上，成本控制和质量安全管理水平大幅增强。
不仅大大减少了人工投入，而且通过智能设备控制输出工艺参数，避免了人为因素产生的质量隐患，提升工艺的同时保障了人员施工安全。
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