盘点：国内外典型汽车零部件柔性生产系统案例

　　【中国智能制造网 智造快讯】十年来，随着汽车产业的发展，从单台数控机床的应用逐渐发展到加工中心、柔性制造单元、柔性生产线和计算机集成制造系统，使柔性自动化得到了迅速发展，并不断地渗透到众多产品密集型制造行业中。因此广受众多厂家欢迎，在汽车零部件制造业内尤为突出。小编特别采编整理了几个国内外典型汽车零部件柔性生产系统案例，随小编一起看看它们的柔性究竟体现在哪里？　　
　　众所周知，只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高，才能构成规模经济效益；反之，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。为了同时提高制造工艺的柔性和生产效率，使之在保证产品质量的前提下，缩短产品生产周期，降低产品成本，使中小批量生产能与大批量生产抗衡，柔性自动化系统在70年代初应运而生。
　　
　　自从1954年美国麻省理工学院台数字控制铣床诞生后，70年代初柔性自动化进入了实用生产阶段。几十年来，随着汽车产业的发展，从单台数控机床的应用逐渐发展到加工中心、柔性制造单元、柔性生产线和计算机集成制造系统，使柔性自动化得到了迅速发展，并不断地渗透到众多产品密集型制造行业中。因此广受众多厂家欢迎，在汽车零部件制造业内尤为突出。
　　
　　柔性制造系统有效解决了生产效率与柔性之间的矛盾，是企业生产制造的好帮手。小编特别采编整理了几个国内外典型汽车零部件柔性生产系统案例，随小编一起看看它们的柔性究竟体现在哪里？
　　
　　雄克SWS快速换手系统
　　
　　柔性生产线由多个柔性单元组成，其中的夹具换手部分必不可少，雄克产品在这领域表现突出，一起领略一下雄克快速换手系统的精彩。
　　
　　雄克快换手系统辅助机器人灵活地完成汽车柔性装配。配备SWS快换系统的机器人可以自动更换机械手、工具端或其他执行器，安装过程从手动更换的10-30分钟降为10-30秒，锁定和解锁操作则仅需几毫秒。配合雄克防缠绕机构、补偿装置以及各类传感器构成机器人臂端解决方案，由同一台机器人完成汽车行业中搬运、装配、去毛刺等各项要求。
　　
　　SWS快速换手系统（分为快换机器人侧SWK和工具侧SWA）
　　
　　有效载荷可达1.4kg至4080kg
　　
　　重复精度0.01mm
　　
　　自锁系统
　　
　　采用No-TouchlockingTM无接触式锁定技术
　　
　　电、气和液体三种传输介质
　　
　　的曲轴去毛刺
　　
　　两个PWG-plus组成抓取单元完成曲轴上下料，并由FDB和FDB-AC高速轴头进行去毛刺操作。同一台机器人自行更换末端工具完成不同操作。
　　
　　发动机组装
　　
　　由OPR防碰撞及过载保护单元、SWS快换系统和PGN-plus二指平动机械手构成的抓取系统夹持发动机的上半部分。下半部分放置在雄克AGE-S-XYZ补偿单元上，提供工具端和机械臂之间所需的灵活性。
　　
　　的阀门安装
　　
　　三个一组分别装有AGE-F补偿单元的定心机械手PZN-plus同步进行阀门的搬运和装配。
　　
　　绅名科技助力差速器壳体加工降本增效
　　
　　汽车差速器能够使左、右（或前、后）驱动轮实现以不同转速转动的机构，而差速器壳体则是差速器中的关键部件。差速器壳体自动化加工的实现，不仅提高了客户的产品档次、而且大大的提高了产品质量、稳定性及生产的效率，并且极大的降低了人工成本。
　　
　　绅名科技自主设计实施的差速器壳体自动化加工生产线，由6台机床及3台多关节机器人组成，完成了差速器壳体的全部加工内容，实现了生产线节拍120~150秒/件。生产线加工刀具全部采用刀具寿命管理系统，保证加工稳定性。在刀具寿命管理的总框架下，生产线采用人工抽检并通过刀具补偿系统对机床进行刀具补偿，补偿过程不停线。生产线交付后，运行稳定，得到了客户一致的好评。