随着经济的发展和社会的进步，用户对拖拉机产品的油耗和噪声的关注度越来越高。油耗是与拖拉机使用成本密切相关的因素，与用户的利益休戚相关，而振动和噪声则关系到用户操作的舒适度和健康。在市场竞争日趋激烈，用户对产品品质要求日益提高的形势下，振动与噪声的大小决定了一台拖拉机在市场上的前景。
　　
　　2011年至2012年，中国一拖质量部对一拖生产的拖拉机抽查六分点油耗，普遍存在的超标现象引起了中国一拖*的高度重视。为提升产品品质，为用户提供、可靠的产品，提高市场竞争力，2013年，中国一拖制定了《2013年品质提升计划》，并将降油耗列为其中第6项，由技术中心负责制订匹配试验方案和改进措施。
　　
　　相较于国内汽车公司而言，国内农业机械在减振降噪的研究上还处于起步阶段，因此，减振降噪水平已经成为各大农业装备生产商竞争的焦点。正因此，为抢占市场制高点，加大产品在开发过程中的减振与降噪的投入已刻不容缓。拖拉机降噪项目在中国一拖《2013年品质提升计划》中被列为第7项。
　　
　　拖拉机的振动噪声性能是一个系统性问题，涉及多个子系统和部件的相互作用。问题的研究依赖于结构振动、运动与动力学、声学、材料、信号测试及处理等多个学科中的深层次知识运用，同时还要对发动机及附件、变速箱、底盘、悬置、驾驶室等产品结构和性能有深入的理解。技术中心CAE工程部振动与噪声控制研究科，在拖拉机工程部和发动机工程部的支持下，自我加压，承担起了拖拉机降噪工程的研究工作。
　　
　　振动与噪声控制研究科是一个年轻、精干、的团队，平均年龄只有32岁，在副科长孙黎明的带领下，这个团队在发动机及拖拉机振动噪声测试、故障诊断、虚拟仿真方面不断探索研究。
　　
　　孙黎明介绍，振动噪声问题从振动源到接受者之间有着复杂的传递路径。为了做到有的放矢、事半功倍，他们采用试验与仿真并重的方法，二者齐头并进。通过振动噪声测试快速确立主要噪声源、传递路径以及在实际运行工况下的振动噪声水平和频谱特征；通过虚拟仿真快速、低成本地比较优化方案以及对试验无法测量的数据进行模拟计算。
　　
　　两年来，这个年轻的团队在项目中得到锻炼、在收获中得到成长，在振动噪声试验与仿真方面都取得了长足的进步，如燕子垒窝般形成了一系列技术规范及流程。他们对多项降噪措施进行了分析和验证，并对其取得的效果进行了深入的研究，建立和完善了数据库，缩短了新机型开发时间，降低了试验成本；建立了发动机整机声功率、振动烈度、噪声源识别、曲轴扭振等方面的测试方法和流程，以及发动机振动噪声仿真方法和流程、曲轴扭转减振器匹配仿真流程，掌握了优化扭转减振器的惯量比和定调比等参数的方法和流程；通过对机罩、驾驶室及其橡胶减振器的改进设计、试制和验证，形成了相应的技术规范。
　　
　　如在LR6M3Z柴油机噪声性能改进研究中，通过噪声源识别和整机噪声与扭振的相关性分析，发现柴油机扭转振动导致的前端轮系噪声尤为突出。由此，开展了曲轴扭转减振器匹配的仿真和试验验证工作，新设计的扭转减振器在柴油机标定工况下的整机噪声降低6.3dB(A)，全转速范围内噪声平均降低2.7dB(A),整机振动降低35%，取得明显效果。该课题“柴油机扭转减振器匹配研究”获得第十五届一拖青年科技创新成果二等奖。
　　
　　借鉴先进样机在振动与噪声控制方面的经验是该项工作迅速取得突破的重要途径。项目开展过程中，从材料、结构及整机布置方面结合测试数据，对先进样机进行了细致的分析，在此基础上取得了一系列有推广应用价值的减振降噪措施。如通过整机平衡性分析确定的减振方案，使得YT3B2柴油机的整机振动降低42%；通过YT4A2柴油机齿轮室盖结构优化，使得前端噪声降低1dB(A)；结合振动测试与模态分析技术，对MG704拖拉机方向盘振动过大提出了改进措施。在柴油机振动研究中还发现发动机台架振动测量与整车测量的非相关性问题，该观点得到研究机构英国里卡多公司的肯定。
　　
　　优越的产品振动与噪声性能是一款产品先进性的zui直观体现，也是企业制造产品必须要攻克的一道难关。在早期的工程实践中，解决问题的方式主要是在经验基础上进行试验对比，没有形成相应的设计体系和理论基础。而只有建立包括仿真分析、试验技术、优化设计以及数据库“四位一体”的体系，才能改变以往的被动局面。欣慰的是，技术中心正走在正确的道路上，并且在不断取得进步。