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简介

昆山多种水井钻机制造厂家，有定型和非定型两类，定型钻车的工作断面规格、钻臂及其布置、凿岩机、推进器配套规格，钻臂安装基座构件型式、钻车底盘等均为定型的。当定型钻车不能适应工程要求（主要是工作断面、凿岩生产率和臂数不足）时，一般则采用专门设计的非定型钻车。它的主要工作部件如钻臂、凿岩机、推进器等与定型钻车是通用的， 不同之处在于根据用户的不同要求如掘进尺寸、形状、掘进速度等选配钻臂数、钻臂在断面的布置、安装基座构件型式、底盘型式、举升工作平面数量、液压系统，以及考虑装渣装矿排矸设备、提升运输工具等等规格尺寸来进行专门设计金属矿液压采矿钻车与凿岩机的区别：水井钻机是一种轻便、高效、多功能的凿岩钻孔设备。

昆山多种水井钻机制造厂家200多功能全液压履带式水井钻机，将能满足于地源热泵孔、水井、监测井及其他勘探井孔，也可满足工程基础加固、沙砾松散地层跟管钻进、基岩穿凿等多种工艺要求，确保工程的顺利进行。水井钻机特别设计为适合空气钻进工艺，钻孔进尺效率高能耗低。大扭矩动力头适合于各种不同的钻具；自装卸支腿可无须吊车进行转场；并配置有注油器、泡沫泵、排渣头等辅助设备，保障空气钻进的顺利进行  该钻机具有模块化设计、易拆卸组装钻探效率高、便于运输、成本低、环保等特点。在大多数情况下能够钻入深度超过350米的HQ和500多米的NQ地层，可广泛适用于地面条件极为复杂的岩芯钻探工作。

钻机特点：   

1、轻便灵活 安全可靠    

钻机结构紧凑、简洁，钻机各个部件包括钻杆在内用1辆5吨的卡车即可以运送。在交通条件不便利的地区可以用人工或驮马通过小道运送，为客户大大节省修建临时道路的投资，缩短勘探工期，节省劳动力，降低搬运风险和成本。钻机采用液压驱动、模块化、结构安全可靠，容易操作，降低劳动强度，更加人性化；机场用电均采用12伏直流电源，用电更安全；机台搬迁时，拆卸容易，安装简便，轻松完成钻机的搬移。钻机中单个部件zui大重量不超过250公斤。 

2、钻塔新颖 结构安全   

钻塔角度可在45°～90°范围调节，钻机可以进行-45°～-90°的斜孔钻进，勿需上塔操作，减少上塔操作的安全风险，增加操作的安全系数。

3、钻机紧凑 利于环保   

适用范围：

适用于矿山、水电、冶金、 交通、铁路、城建等领域胡深孔钻探、凿孔、瓦斯探测和隧道地质探测；

钻机特点：

一、该采矿钻车冲击频率高于其传统的配备气压式冲击器的钻车，其高频冲凿冲击应力更加集中，使钻车钻进速度优于传统钻车，同时节约了部分钻杆钻头的消耗；

二、该采矿钻车由于采用新型的液压振冲动力头，较之传统的钻车省略了空压机单元，达到了降低生产投入成本和降低了能源损耗；

三、该采矿钻车采用模块化设计、远程遥控，使得采矿作业更加安全便捷，减少了巷道落石对操作人员可能的伤害，同时也降低了维护修成本，增加了安全性。

四、该钻车配备了钻杆自动装卸系统，可以自动进行钻杆的装卸，减轻了工人劳动强度；

五、较之国外产品，在主要功能相同的情况下其采购成本远远低于国外同类产品，且在维护保养的成本和便捷程度上也要优于国外同类产品；

钻机的性能特点

1、 钻机全液压操纵采用开放式机身，其维护、保养方便；其对孔快捷、准确，调整辅助时间短，劳动强度低，成孔角度精确。

2、 钻机控制面板专门优化人机工程学的钻探人员而设计，在控制台面板上将钻孔机履带的操纵融为一体和移动功能，具有操纵方便、布局合理的特点，给予操作者良好、全面的保护和能见度。

3、 钻机钢制履带其承载能力强、牵引力大；底盘配低速大扭矩行走马达，具有高通过性能，耐磨性好，使用寿命长。

4、 本系列钻机采用低速大扭矩液压双马达，使整机性能稳定、可靠、使用寿命长解决了对含卵石的粘土钻孔时无法钻孔或偏孔的问题，且效率高。

5、 钻机通过风冷散热，全液压系统散热性能效果好、安全可靠；通过大油缸给进，具有强劲的拉拔力与给进力，加上其长行程，可以有效地提高钻进效率。

6、 钻机适用于多种钻进工艺：深孔跟管钻进、大口径潜孔锤钻进、麻花钻螺旋钻进等。本钻机采用模块化设计,柴电两用独立动力系统,液压旋转履带：0—360度 .       

7、 钻机主要外购件：液压马达、泵、主阀、采用产品。保障整机性能、系统稳定、经久耐用。易损件配置标准化、系列化程度高、互换性好。

高风压冲击器是一种冲击凿岩工具，但与其他凿岩工具不同的是，凿岩过程中始终留在孔底，活塞直接冲击钻头。压缩气体经过钻杆进入冲击器，而后从钻头排出，排出的废气被用来排渣。冲击器的回转运动由钻机回转头提供， 轴推力由钻机推进机构提供，通过钻杆传递到冲击器上。

结构原理

潜孔冲击器是这样组成的，活塞，内缸，配气座，逆止阀，和钻头附件等安装在细长的外缸内，外缸上端装有带板手口和联接螺纹的上接头，下端装有连接螺纹的卡钎套。卡钎套主要用于向钻头传递推进力和回转运动。卡环控制钻头的轴向运动，而逆止阀是当停止供应压气时，用来防止岩渣等杂物进入冲击器。钻进过程中，钻头被推进冲击器，并压在卡钎套上，此时活塞直接冲击钻头进行凿岩。当钻头提离孔底时，开始强吹排渣。

使用操作注意事项

1.保证可靠的润滑

冲击器的润滑是通过钻机上的注油器来实现的，因此必须保证每班开始工作之前给注油器加满润滑油，而在下一班开始工作之前仍有剩余。(夏季注20号机械油，冬季注5-10号机械油）

2.冲击器装在钻杆之前，操纵冲击风阀排气清除钻杆内杂物，并查看钻杆是否有润滑油，联接冲击器后查看钻头花键上是否有油膜，如果明显无油或油量过大应调整注油器系统。

3.冲击器开始钻孔时，应操纵推进风阀使冲击器向前进给，顶住地面，同时打开冲击风阀，使冲击器冲击工作，此时应注意不要使冲击器回转，否则不可能稳住钻，当冲击出一个小的凹坑稳住钻后，再打开回转风阀使冲击器进入正常工作。

4.在工作过程中，定期查看空压机转速表和压力表，如钻机转速急速下降压力增加，则说明钻机钻孔出现故障，如孔壁倒塌或孔内产生泥箍等情况，要及时采取措施排除。

5.在钻孔过程中始终保持孔内无岩渣，必要时进行强吹清孔，就是把冲击器提离孔底150mm高度，这时冲击器停止冲击，全部压气通过冲击器中心孔进行排渣。

6.如发现钻头掉柱或碎片掉入孔内应及时用磁铁吸出。

7.定期对钻头柱齿进行修磨，修磨后柱齿高度为9-9.6mm。(我公司可为您提供专业修磨工具）

8.更换钻头要注意直径变化，钻头磨损孔未钻成，不可用新钻头更换旧钻头，以免“卡钻”。

9.高效率的钻孔和提高钻头的使用寿命，取决于轴压和转速的适当配合。各种不同岩层将影响转速和轴压的比例。施于冲击器的轴压zui低是以冲击器工作时不产生反跳为宜。转速可根据岩渣的颗粒大小来调整。

10.冲击器和钻杆在孔内严禁反转以防造成冲击器落孔事故。

11.在钻凿向下孔中，当停止钻进时，不可立即停止向冲击器供气， 应提钻进行强吹，待孔内不再有岩渣及岩粉排出后再停风，然后放下钻具停止回转。

维修与保养

在正常凿岩状况下，冲击器检修清洗和重新装配，每工作200小时进一次，钻水孔或用泥浆排渣时每100小时进行一次，此项工作由专人在修理车间内进行。

正确使用和维护液压系统是保证系统正常工作，延长使用寿命的重要因素。

（1）防止液压油的污染。液压油的污染，是指从外界混入空气、水分、粉尘以及由自身氧化后生成的不溶解沉淀物等。油液的污染，会加剧液压元件中相对运动零件间的磨损，造成节流小孔堵塞或滑阀运动副卡死，并将破坏油的化学稳定性，加速氧化物的产生和油中有机杂质的分解，据资料统计，液压系统的故障有75％以上是由于油液的污染所造成的，所以油箱要合理密封，禁止使用不耐油的密封件及胶管，定期清洗并更换油液，以防止油液污染、老化。

（2）防止油温过高。液压系统油温过高，将使油液的粘度降低，泄漏增大，容积效率下降，造成油液速度的不稳定，油液变质，密封件老化等。为了避免油温过高，除了选用*的液压油外，还应注意保持油箱中油液的正确油位，以确保系统有足够的循环冷却油。同时要保持冷却器内水量充足，管路畅通

*：全液压钻机工作原理。全液压钻机又称全油压钻机，一种用油压驱动和控制所有运转部件的钻机。具体而言，就是在钻机工作过程中钻臂调整定位，行走机构的前行、后退、左转、右转、履带的小角度摆动以及钎杆的旋进、退出、推进、冲击以及钎杆倾角的调整、固定等都是由液压系统实现。这类钻机借高压变量油泵和变量油马达实现无级变速，可简化传动机构,去掉齿轮变速箱，既减轻了钻机重量，又能充分利用动力按其结构型式，可分为立轴式全液压钻机和动力头式全液压钻机两种。

第二：全液压钻机液压系统设计要求。基于全液压钻机对破碎岩石钻孔工程中的作用,对全液压钻机液压系统基本要求有：（1）液压执行元件布局合理。要求钻机液压系统结构简单，体积小，重量轻，维修方便，且液压元件的标准化、通用化程度高。（2）控制方法得当。在液压系统中，执行元件需改变运动速度和方向，对于与多个元件，则还有动作顺序及互锁要求，钻机换杆机构中要实行一定的自动循环，要慎重选择各种控制方式。行程控制、压力控制、时间控制等组合要得当。（3）系统安全可靠性。在设计时需要针对不同功能的液压回路，采取不同的措施以确保液压回路及系统的安全可靠性。为防止系统过载，应设置安全阀；为防止举升机构在其自重及失压情况下自动落下必须有平衡回路；支腿回路有液压锁；回转机构应有缓冲、限速及制动装置等，以确保安全。另外，要防止回路间的相互干扰。（4）要有效利用液压功率。提高液压系统效率不仅能节约能量，而且可以防止系统过热。在工作循环中，所需流量差别较大时，应采用双泵和变量泵供油或增设蓄能器，在系统处于保压停止工作时，应使泵卸荷等。（5）防止液压冲击。在液压系统中，由于工作机构运动速度的变换、工作载荷的突然消失以及冲击载荷等因素，常常会产生液压冲击而影响系统的正常工作，因此设计系统原理图时要采取相应的预防措施。在对工作负载突然消失而引起的液压冲击，要在回油路上加背压阀；对由冲击负载产生的液压冲击，要在油路入口加安全阀等。深水井钻井机的使用范围：适用于土层、岩层、卵砾层、胶结卵砾层等复杂地层，广泛应用于高层建筑、大型桥梁工程、水利建设、农田工程等领域的地基基础工程施工，是大直径深基础工程施工的理想设备。工程钻井机融合了现代液压桩工机械新技术和新工艺，主要性能参数达到了国内同类产品*水平，保证整机的可靠性。   

全液压锚固钻机，通用叫法很多，比如锚杆钻、潜孔钻机、水钻、岩钻、锚杆冲击钻等等。动力头为冲击和旋转一体化设计，并具有反打功能；钻机不仅可以快速钻进一般岩层，而且实现了砂砾层以及鹅卵石层的迅速钻进；特别适合于基坑锚固，边坡维护，工程加固，以及各种复杂易塌地层的套管锚固和跟管施工。

锚固钻机主要应用于水电站、铁路、公路边坡各类地质灾害防治中的滑坡及危岩体锚固工程，特别适合高边坡岩体锚固工程，还适用于施工城市深基坑支护、抗浮锚杆及地基灌浆加固工程孔、工程的孔、高压旋喷桩、隧道管棚支护孔等，将其动力头略微变动，即可方便地*施工。主要钻进方法：潜孔锤常规钻进、跟管钻进、螺旋钻进。在各类复杂地层及不同钻进方法的造孔施工实践中，其优异的凿孔性能，得到广大施工单位和同行的认可。

锚固钻机的主臂可在90°范围内俯仰、钻架可在180°范围内摆动，*的伸缩臂和转臂设计，使钻机可在6米高度范围内进行多层锚固作业。主车架可360°回转，一定范围内可实现密集钻孔作业。锚固钻机钻孔效率高，油耗适中，*的提高了钻机的适应能力和作业效率，运行成本大大降低，真正体现效益zui大化。zui深钻度可达120米，钻劲速度zui快可达每秒1米，设备的优势在于主臂可自动伸缩，机头可以360度旋转，适合在钻孔密度高的情况下作业，适应地质能力强。

使用钻井机的老用户应该知道，维护工作是非常重要的，不仅能延长设备的使用寿命，让钻井机长时间保持在一个良好的运营状态，同时也可以减少维修成本，保障了操作人员的人身安全。

 (1)月维护保养：

①*进行班、周维护保养所要求的项目。

②卸开卡盘，清洗卡瓦及卡瓦座。如有损坏应及时更换。

③清洗油箱内过滤器，更换变质或被脏污了的液压油。

④检查各主要零部件的完好情况，如有损坏应及时更换，不可带伤工作。

⑤*消除在本月内发生的故障。

⑥若钻井机设备*不使用，各表露部分(特别是加工表露面)应涂以润滑脂。

 (2)周维护保养：

①*进行班维护保养所要求的项目。

②清除卡盘及卡瓦齿面上的污垢、泥土。

③清理干净抱闸内表面的油、泥等。④排除在本周内发生的故障。

清洗检测和修理

1.用清洗剂*清洗拆下的全部零件，并用压气吹干。

2.检修各零件的所有部位，如有磕碰划伤现象，用锉刀，，细油石等打磨修复完整，（活塞类零件可卡在车床上修磨）如发生有热裂纹和破损现象应更换。

3.用千分尺和内径量表测量活塞大外圆和气缸内径，如果配合间隙过大，更换一个新活塞或气缸。

4.检查卡钎套磨损情况，当其外圆磨损到小于外管外径应更换新的。

5.检查卡钎套花键磨损情况，用新钻头插入卡钎套花键中扭转，如果转动范围超过5mm应更换卡钎套。

6.修复好的零件和待装配的所有零件各部位涂润滑油。

冲击器的装配

1.将外管下端向上立在地上，把衬套小头向下放入外管，用铜棒敲击到位。

2.将钻头大头向下立在地上，外管内螺纹涂上一层黄油，把卡钎套大外圆向下放入钻头，卡环套上“O”型圈把卡环卡在钻头的小外圆处，连钻头，卡钎套，卡环一并旋入外管。

3.把装有钻头的外管放在工作台上，把配气座用铜棒打入内缸，活塞放入气缸，一块从外管上端推入外管。并用铜棒敲击到位。

4.放入弹簧，逆止阀，看一下逆止阀是否活动自由。

浅析影响液压凿岩机凿孔速率的几大因素

凿岩机在日常使用中如果能够提升凿孔速度那么不仅对提高工作效率有所推进，也能够起到节省资源成本的作用。而影响液压凿岩机凿孔速度的因素有很多，主要有冲击性能参数、蓄能器性能参数、回转性能参数、推进机构性能参数等。下面就来分析一下影响液压凿岩机凿孔速度的因素，研究提高凿孔速度的方法。

1、独立无级调节冲击能和冲击频率的研究

液压凿岩机在实际凿岩过程中，根据不同硬度的岩石，需要调节合适的冲击能和冲击频率，获得的冲击效率根据控制方法和设计概念的不同，传统液压凿岩机调节方法有两种：行程反馈调节法和供流量调节法行程反馈调节法采用行程反馈原理来改变活塞的运动行程。其原理是在缸体上设置多个信号孔，活塞行程调节器控制各信号孔的开关。以得到不同的冲击能和冲击频率输出。但受凿岩机结构的限制，一般有二三挡可调，冲击能与冲击频率的调节范围很小。很大程度上限制液压凿岩机的使用范围与凿岩效率的发挥。

2、凿岩的推进压力与回转压力

凿岩过程中，推力不足时钎头与孔底岩石接触不良。只有一小部分能量传递给岩石，传递功率小，凿孔速度降低：推力过大增加了回转阻力，加剧钎头磨损，回转参数与冲击性能参数不匹配，甚至出现岩石孔底二次或多次重复破碎。造成能量损耗。凿孔速度必然下降。

3、提高排渣效果

排渣是将凿岩过程中产生的大量岩渣从孔底排到地表 排渣效果的好坏直接影响凿孔速度。排渣不畅引起的后果主要有：岩渣在钎头部位积累过多会把钻具抱住。造成岩渣卡钎；钻凿下来的碎石块在岩孔里与钻具或凿岩机外表面产生多次研磨，不仅造成不必要的回转功率损失，而且严重影响钻具或凿岩机的使用寿命。因此，正确的排渣不仅可以提高凿岩速度、减少钻具能量损失，而且还可以提高钻头的使用寿命，降低钻孔成本。

液压凿岩机和风动凿岩机的比较

风动凿岩机是以电能转换为压气能,不仅需要装备功率较大的空气压缩机和辅设管路,而且转换和传送效率很低,压力也不可能很高,一般为0.5～0.7 MPa,此外风动凿岩机工作时,由于活塞对钎子的冲击,机头和钎肩的碰撞,钎杆的振动等原因,产生机械噪声,由于排气产生气体动力噪声,噪音级可达100～130dB。在井下多台风动凿岩机工作时振动大,油水雾造成可见度差。

液压凿岩机是以液压为动力的新型凿岩机,通过配油机构,使高压油交替作用于活塞两端,并形成压差,迫使活塞在缸体内作往复运动,完成冲击钎子破碎岩石的功能。而且活塞的冲击功可通过改变供油压力或活塞冲程进行调节。转钎机构大多数采用独立的外回转机构,即由液压马达驱动经一级或二级齿轮减速后带动钎子回转。液压马达的输出矩可以通过改变油泵流量来控制扭矩,调节范围较大。

液压凿岩机纯钻速比风动凿岩机可提高2～3倍,甚至更高;能量利用率比气动凿岩机高20%～30%;消除了排气噪音,实测噪音在90 dB以下;没有排气,消除了水雾油雾,改善了工作环境;传动介质为油,零部件均在油中运动,不需另设润滑机构;可以钻较深和直径较大的炮眼。

风动凿岩机能量利用率低的原因

(1)使用辅助设备多,传输距离远,管路损失严重,实践证明压气压力降低0.1 MPa,能量利用率降低30%。

(2)压气产生的应力波在传播的过程中遇到两种材质不同的界面时要产生应力波的透射和反射,从而引起钎杆、钎头、机体的疲劳破坏。也使其能量在来回的传播中消耗,从而降低其能量利用率。

液压凿岩机能量利用率高的原因

液压凿岩机的能量利用率较高的原因除与液压凿岩机本身的结构以及采用蓄能或滤波装置有关外,还与采用的输入参数和液压油本身的物理性质有关。

(1)液压凿岩机采用大液压小流量的参数,不仅可以大大减少在输送管路中的能量损失,而且可以大大减少液压凿岩机内部各运动部件引起的液能损失。

(2)液压油击机构的润滑作用也导致液压凿岩机能量利用率提高的原因之一,但是油液的粘滞性常常起相反的作用。目前,对无阀式活塞往复配流液压凿岩机有一个比较*的观点认为,利用瞬间密闭的液压油的压缩或膨胀,即所谓的“液压弹簧”,对实现液压凿岩机的稳定工作以及减少能量的消耗起了重要的作用。  凿岩智能化趋势凸显

随着科技的不断发展，世界各国研究采矿凿岩装备技术逐渐向更加智能化、人性化、绿色化和安全化的方向发展。而智能化技术的不断提高，为智能凿岩装备的快速发展奠定了基础。

近年来，数字化通讯技术、网络技术的日益完善，采矿业越来越多地开始在地下矿山生产过程应用数字化化网络技术。瑞典、加拿大等国开始研制并使用具备网络通讯和智能化作业功能的新一代智能化凿岩装备，这些装备普遍具有凿岩参数回传、与地下矿山数字化网络互联通讯等*功能，实现了设备的网络化远程控制、智能化调度。

凿岩设备智能化程度的不断提高，令地下矿山的生产效率、设备的利用率以及完好率也大幅提高。的凿岩机器人进行采矿凿岩作业，在凿岩地点用一台电视摄像机监视工作，通过宽频带将图像传输到地表控制室的大电视屏幕上，仅凭一个变焦装置便可使操作人员监视凿岩机器人的任何部位，并借助遥控台车操作凿岩机器人工作。生产实践表明，每班平均凿岩进度为132米，比传统液压凿岩台车工人劳动生产率提高63%，同时每班多运转1.5小时，设备利用率提高了19%。世界大型的地下矿山之一的澳大利亚的Olympic Dam 铜矿，在扩建中从Atlas Copco公司购置了两台凿岩机器人，并投入使用，凿岩速度达到35m/h，设备完好率94.2%，设备平均利用率82%。