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导热油泵

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产品型号RY100-80-160

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更新时间：2019-09-18 08:48:27浏览次数：438次

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上海连耐泵阀科技有限公司

经营模式：生产厂家

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所在地区：上海

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产品简介

LQRY型系列热油泵技术*、效率高，在热态下能*稳定运转无泄漏，无附加冷却系统，使用安全可靠等特点，在我国载热体加热系统中得到了广泛的使用，已经进入石油、化工、橡胶、塑料、制药、纺织、印染、筑路、食品等各个工业领域，主要用于输送不含固体颗粒的弱腐性高温液体，使用温度≤370℃，是一种理想的热油循环泵。

详细介绍

产品说明

LQRY型系列热油泵技术*、效率高，在热态下能*稳定运转无泄漏，无附加冷却系统，使用安全可靠等特点，在我国载热体加热系统中得到了广泛的使用，已经进入石油、化工、橡胶、塑料、制药、纺织、印染、筑路、食品等各个工业领域，主要用于输送不含固体颗粒的弱腐性高温液体，使用温度≤370℃，是一种理想的热油循环泵。

LQRY系列热油泵是本单位消化吸收国外油泵的基础上研制的第二代产品，基本结构形式为单级单吸悬臂式脚支撑结构，泵的进口为轴向吸入，出口为中心垂直向上，和电机同装于底座上。
LQRY系列热油泵的支撑采用了双端球轴承支撑的结构形式，前端采用润滑油润滑，后端采用润滑脂润滑，中间有一导油管，用以随时观察密封情况和回收导热油。
采用自热散热结构，改变了传统的水冷却结构，使结构简单，体积小，节约运行费用，性能好，使用可靠。

LQRY系列热油泵
（1）采用填料密封和机械密封相结合的形式，填料密封用耐高温的填料，具有良好的热态适应性，而机械密封则采用机械强度高，耐磨性好的硬质合金材料，保证了高温情况下的密封性能。
（2）采用第三代聚四氟乙烯（简称PTFE）做唇形密封，使密封性能产生了飞跃，比橡胶类密封可靠性提高25倍，耐腐蚀性能*。

型号意义

性能参数

型号	流量 m³/h	扬程 m	转速 r/min	电机kw
型号	流量 m³/h	扬程 m	转速 r/min	轴功率	配用功率
LQRY26-20-100	4.5	15	2825	0.45	0.75
LQRY50-32-150	8	22	2740	1	1.5
LQRY50-32-160	10	25	2840	1.5	2.2
LQRY65-40-160	12.5	25	2880	2.5	3
LQRY50-50-170	12.5	32	2890	3.2	4
LQRY65-50-180	32	32	2900	4.5	5.5
LQRY65-50-170	40	25	2900	4.5	5.5
LQRY80-50-180	40	40	2900	6.7	7.5
LQRY80-50-170	60	20	2900	6.7	7.5
LQRY100-65-190	60	38	2930	9.2	11
LQRY100-65-200	80	40	2930	12.5	15
LQRY100-65-220	58	50	2930	12.5	15
LQRY100-65-230	100	55	2940	19.5	22
LQRY100-65-240	100	70	2950	25.5	30
LQRY100-65-257	100	80	2940	32.5	37
LQRY125-100-190	155	30	2950	20	22
LQRY125-100-220	160	45	2950	25.5	37
LQRY125-80-250	160	60	2970	32.5	45
LQRY125-100-257	200	60	2970	42.8	55
LQRY125-100-260	260	70	2970	64.3	75
LQRY125-100-270	300	70	2970	72.3	90
LQRY125-100-270	220	85	2970	68	90
LQRY150-125-270	340	76	2970	89.5	110
LQRY150-125-270	400	78	2970	106	132

结构示意

安装使用与维护

机组的安全
    1、泵安装的好坏对泵的平稳运行和使用寿命有很重要的影响，所以安装工作必须仔细地进行，不得草率行事。
    2、泵吸入管的安装高度、长度和管径应满足计算值，力求简短，减少不必要的损失（如弯头等）。
    3、吸入和吐出管路应有管架，泵不允许承受管路的负荷。
    4、安装地点应足够宽畅，以方便检修工作和良好散热。
    5、安装顺序：
      （1）将机组放在埋地脚螺栓的基础上，在底座与基础之间放成对垫、作找正用。
      （2）松开联轴器，用水平仪分别放在泵轴和底座上，通过调整楔块垫使机组至水平，找正后，适当拧紧地脚螺栓，以防走动。
      （3）用混凝土灌注底座和地脚螺栓孔。
      （4）待混凝土干固后，检查底座和地脚螺栓是否有不良或松动等现象，检查合合后应拧紧地脚螺栓，并重新检查泵的水平度。
      （5）校正泵轴和电机轴的同轴度，在联轴器外圆上的偏差允许0.1毫米，两联轴器平面间的间隙应保证2~3毫米，在两轴联器端面一周上，zui大和zui小间隙差数不得超过0.3毫米。
      （6）在接好管路及确定原动机转动方向后，再接上联轴器，并再校核一遍圆的同轴度。
      （7）在机组实际试运转3~4小时后作zui后检查，如没有不良现象则认为安装合格。
      （8）在安装过程中的防止杂物落入机器内，应将机组所有孔眼均盖好。
      （9）泵在开启前对进出管路进行清洁时，在泵的进口段需加上过滤器，以防杂物进入泵内。

泵的拆卸和装配
（一）泵的拆卸顺序
     1、放净泵内液体及轴承托架内的润滑油。
    2、拧电机固定螺栓、将电机搬离底座，拆下两半联轴器。
    3、拆下泵盖联接，松开轴承座托架螺栓，将泵盖连同轴承托架和转子部份一起从泵体内抽出。
    4、拧下叶轮螺母，拆下叶轮。
    5、拧下泵盖与轴承座螺栓，拆下泵盖。
    6、拧下右端轴承盖螺栓，拆去轴承盖。
    7、拆下轴承挡圈。
    8、将泵轴从轴承座中压出。
    9、在泵轴压出轴承和取下机械密封动环和“O”形圈弹簧（不损坏、无须取下）。
    10、在轴承座内压出静环“O”形圈。

（二）泵的装配
泵的装配顺序可按拆卸相反顺序进行。拆卸后再装配时要检查机械密封件和各零件是否失效，如有失效损坏现象等发生，一定要换新的备件，安装时务必小心谨慎，不要敲打，以免损坏零件。

泵的使用和维护
    首先泵与管道安装好后，不论是采用水压、气压，泵的进出口阀门一定要关闭，方可进行试压，以防损坏密封件，造成漏油。
1、开机准备
   （1）清理现场，拧开轴承座螺丝，加入导热油作润滑油。
   （2）检查电机转向是否与泵旋转方向*。
   （3）用手搬动联轴器泵应转动灵活。
   （4）开车前应使用所输送的导热油将泵灌满，以驱除泵中空气，此时吐出口的管道上闸阀应关闭。
   （5）所输送的导热油在开车前要均匀加热，预热是利用被输送的导热油不断通过泵体进行的。
   （6）开车前应检查基础及螺栓有无松动，密封是否正常。

2、开机
   （1）全面检查各项准备工作是否已经完善。
   （2）打开各种仪表的开关。
   （3）接通电源，当泵达到正常转速，且仪表显示出相当压力后，逐渐打开输出管路上的闸阀，并调节到需要工况。在输出管路上的闸阀关闭的情况下，泵连接工作不能超过3分钟。
   （4）泵初始运行期间，把生产流程中的设备缓缓加热到100~130℃，并且保持在该温度下继续运行，脱水脱气到导热油中的水份*蒸发，才把设备加热到操作温度。
   （5）在初次运行3~4小时，把设备加热到操作温度后关掉油泵，检查泵轴和电机轴联轴器的同轴度，泵轴和电机轴偏差应控制在允许范围内，泵轴用手转动应轻便灵活和无振动旋转，如达不到上述要求，应重新进行调整。
   （6）开机过程中，要时时注意电动机的功率读数及振动情况，振动值不超过0.6毫米，如有异常应停车检查。

3、维护
   （1）泵轴在前端设置有填料箱，密封性能较为可靠，同时在轴承座中设置有机械密封装置，因此大量的泄漏不可能出现，而小量的泄漏可以通过泄漏管口排出接收。在开始运行初期有少量泄漏是正常的，在经过一定时间密封面跑合后泄漏将会减少或停止。
   （2）输送介质传到泵盖和轴承上的热量，由泵盖和轴承座的表面散热，使轴承座的温度适应于轴密封性能的温度。因此选择泵的安装位置时，要使泵盖和轴承座的热量便于扩散，不出现任何蓄热现象。
   （3）轴承座中设置有两个球轴承，靠泵叶轮侧的一个球轴承用所输送的导热油润滑，靠联轴器侧的一个球轴承则用高温润滑脂润滑。
每个球轴承在运行3000小时之后，必须拆下用柴油清洗干净后，检查接触面是否损坏，如有损坏，必须换新的轴承。
靠叶轮侧的球轴承安装时，有防尘盖的一侧要朝向叶轮安装，开机前注入导热油润滑。
靠联轴器侧的球轴承，用复合钙基高温润滑脂（ZFG-4），该轴承重新安装时，有防尘盖的一侧同样要朝向叶轮侧安装，安装时充填润滑脂（约1/2球轴承与壳体的空间）。
在轴承运行48小时后，要用润滑脂枪向轴承盖上的压注油杯注入补充润滑脂。
   （4）不许用输入管上的闸阀调节流量，避免产生气蚀。
   （5）泵不宜低于30%设计流量下连续运转，如果必须在该条件下运转，则在出口装旁通管，且使流量达到上述zui小值以上。
   （6）经常检查地脚螺栓的松动情况，泵壳温度与入口温度是否*，出口压力表的波动情况和泵的振动情况。
   （7）注意泵运行有无杂音，如发现异常状态时，应及时处理。

4、停机
（1）切断电源
（2）将泵内液体放空，清洗且应定期把叶轮旋转180°以防止轴变形，直到泵体*冷却为止。

关键词：热油泵联轴器

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