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苏州恒玖锦业智能科技有限公司
铜牌浸塑流水线是专门用于对铜牌进行浸塑处理,使其表面形成一层塑料涂层,以起到保护、装饰等作用的生产设备组合.性能特点
自动化程度较高:能够实现从铜牌上料、前处理、浸塑、固化、冷却到下料检测的全过程自动化控制,减少人工干预,提高生产效率和产品质量的稳定性。
浸塑质量好:通过精确控制浸塑时间、温度和输送速度等工艺参数,能够保证浸塑层均匀、光滑、厚度一致,具有良好的附着力和防护性能。
上料区
上料台:用于放置待浸塑的铜牌,表面平整光滑,防止刮伤铜牌表面,有一定的承载能力,能放置一定数量的铜牌。
上料机械手(可选):对于自动化程度较高的流水线,采用机械手抓取铜牌,能够精准地将铜牌放置到输送装置上,提高上料的效率和准确性。
前处理区
脱脂槽:内部装有脱脂剂,通过浸泡或喷淋的方式去除铜牌表面的油污和杂质,使后续的浸塑涂层能够更好地附着。
水洗槽:通常有多个水洗槽依次排列,对脱脂后的铜牌进行水洗,去除表面残留的脱脂剂,保证清洗效果。
酸洗槽:利用酸液去除铜牌表面的氧化层,进一步提高表面的清洁度和活性,为浸塑做准备。
中和槽:用于中和酸洗后铜牌表面残留的酸液,防止酸液对后续工序产生影响。
热水槽:对经过中和处理的铜牌进行热水清洗和预热,有助于提高浸塑的质量。
干燥装置:一般采用热风干燥的方式,快速去除铜牌表面的水分,使铜牌在进入浸塑工序前处于干燥状态。
浸塑区
浸塑槽:装有熔融状态的塑粉或液态浸塑液,根据不同的浸塑材料和工艺要求,控制好浸塑槽的温度和液位。
悬挂输送系统:通过链条、吊钩等装置将铜牌悬挂起来,匀速地送入浸塑槽中,确保铜牌能够均匀地浸塑,并且控制好浸塑的时间。
滴料装置:在铜牌从浸塑槽中提出后,设置滴料区域和相应的装置,使多余的塑粉或浸塑液滴回浸塑槽中,减少材料的浪费。
固化区
固化炉:采用电加热、燃气加热等方式,为浸塑后的铜牌提供合适的温度环境,使浸塑层能够快速固化,形成坚硬、光滑的塑料涂层。固化炉的温度和时间可以根据浸塑材料的特性进行精确调节。
输送轨道:在固化炉内部设置输送轨道,使悬挂的铜牌能够在炉内平稳移动,保证固化效果的一致性。
冷却区
风冷装置:通过风机向固化后的铜牌吹风,快速降低其表面温度,使浸塑层进一步定型。
水冷装置(可选):对于一些对冷却速度要求较高的浸塑工艺,可采用水冷装置,但要注意控制好水冷的温度和时间,防止因冷却过快导致浸塑层出现裂纹等缺陷。
下料及检测区
下料台:用于放置冷却后的铜牌,方便操作人员进行下料和后续的检测工作。
检测设备:包括外观检测设备(如目视检查台、光学检测仪等),用于检查浸塑层的表面质量,如是否有气泡、裂纹、厚度不均等缺陷;厚度检测设备(如涂层测厚仪),用于测量浸塑层的厚度是否符合要求。
不良品处理区:对检测出的不良品进行标记、隔离和处理,如返工、报废等。
控制系统
电气控制柜:集中控制流水线各个设备的运行,包括温度、速度、时间等参数的设定和调整,实现自动化操作。
传感器:在流水线的各个关键位置安装传感器,如温度传感器、液位传感器、速度传感器等,实时监测设备的运行状态和工艺参数,确保生产过程的稳定和产品质量的可靠。
待浸塑的铜牌首先被放置在上料台上,通过人工或机械手将其准确地放置到悬挂输送系统的吊钩上。
悬挂的铜牌依次进入前处理区,经过脱脂、水洗、酸洗、中和、热水洗和干燥等工序,去除表面的油污、氧化层等杂质,并使表面干燥。
处理后的铜牌被送入浸塑区,浸入熔融状态的塑粉或液态浸塑液中,使铜牌表面均匀地附着一层塑粉或浸塑液。
从浸塑槽中提出的铜牌在滴料装置处滴去多余的材料后,进入固化区的固化炉中,在一定温度下使浸塑层固化。
固化后的铜牌进入冷却区,通过风冷或水冷的方式快速冷却,使浸塑层定型。
冷却后的铜牌被输送到下料台,操作人员进行下料,并通过检测设备对产品进行质量检测,合格产品进入后续包装工序,不良品则进行相应处理。
自动化程度较高:能够实现从铜牌上料、前处理、浸塑、固化、冷却到下料检测的全过程自动化控制,减少人工干预,提高生产效率和产品质量的稳定性。
浸塑质量好:通过精确控制浸塑时间、温度和输送速度等工艺参数,能够保证浸塑层均匀、光滑、厚度一致,具有良好的附着力和防护性能。
生产效率高:流水线采用连续作业的方式,可实现批量生产,大大提高了铜牌浸塑的生产效率,降低了生产成本。
灵活性较强:可以根据不同的铜牌尺寸、形状和浸塑要求,灵活调整流水线的工艺参数和设备配置,适应多样化的生产需求。
环保节能:配备有完善的废气处理和废水处理系统,减少了对环境的污染;同时,通过优化设备的能源利用和保温措施,降低了能源消耗。
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