机床加工中的重要角色

在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰·威尔金森(J.Wilkinson)为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。

切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前的磨削产品。

如果没有切削液进行加工的话，机床的刀具和加工的工件容易在高温下变形、生锈等不良状况发生，所以机床在加工时必须使用切削液，才能避免这种不良现象发生。下面为大家介绍一下各种切削液的优缺点。

乳化液的优缺点

优点：乳化液的优点就是散热强、可以对工件进行清洗和性价比高，有利于操作者的卫生与安全。所以一般的金属加工厂都是选择使用乳化液进行加工的。除了特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，特别是用于加工螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工。

缺点：乳化液的缺点就是容易使细菌和霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

化学合成切削液优缺点

优点：其优点就是性价比高、散热快、清洗性强和的工件可见性，非常容易控制工件的尺寸，其稳定性和抗腐能力比乳化液强。

缺点：润滑能力不给力，很容易引起加工中心的活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响加工中心零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。

加了极压添加剂的切削油的优缺点

优点：一般使用与切削速度不高于60m/min，主要切削速度不高于60m/min，无论对任何材料的切削加工都有效。

缺点：在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的散热的效果差，所以在高速切削时会产生稳定过高而起烟雾或起火等现象发生。因此，由于稳定过高会对工件有一定的影响，比如工件变形、工件加工精度差等不良现象。

各类切削液之间的区别

油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。