如何确保压片机待压制混合物的流动性

　　在压片机的压片过程中，由于被压制的混合物流动性差或者被压制的混合物粒度差异大，会出现较大的重量差异。这是高速层压的问题之一。

　　待压制的混合物流动性不好，在压片机中压片时流速不同，使得待压制的混合物越来越少填充模圈，造成重量差异:当流动性较差时，出现“架桥现象”和“鼠洞现象”；当颗粒充满模具环时，会导致中断。为了确保待压制混合物的良好流动性，可以采用以下方法:

　　1.在一步造粒机的造粒过程中，找出合适的工艺参数，可以得到一定粒径范围和良好粒径分布的颗粒。压片机中模具的体积是恒定的，大颗粒和小颗粒的比例可以改变每个模具中的填充量。当大颗粒较多时，会干扰模具空间的填充。因此，来自一步制粒机的颗粒必须经过一定筛选日的制粒机进行造粒。

　　2.待压制的混合物干燥后，其流动性一般较好。在相对湿度较高的环境中吸收一定量的水分后，颗粒表面会吸附一层水膜，由于表面张力和毛细作用力的作用，颗粒之间的吸引力增强，使得待压混合物的流动性变差。压片时应控制压片环境的相对湿度。

　　3.通过向外相中加入合适的助流剂，可以改善待压制混合物的流动性。

　　4.如果以上措施仍然无效，寻找机械原因。

　　5.检查下行行程是否灵活，下行行程是否能降到更低位置。在高速压片机下行行程经过的某个位置安装压力传感器，通过一定的反馈系统自动控制下行行程的下降位置，从而控制模具的填充深度，达到自动调节片剂重量的目的。

　　6.料斗中的颗粒太多会影响颗粒的流速，因此在物料中安装了螺旋搅拌器，以防止上面提到的“桥”和“老鼠洞”。更换待压混合料桶时，会引起重量差波动。生产时注意观察，避免在料斗内物料快用完时更换待压混合物料的桶，注意保持料位开关在“自动”位置。