SE141BFWJ0600 阻旋堵煤检测装置堵塞后如何处理

阻旋堵煤检测装置堵塞后需通过安全断电、物理清理、设备检查与优化等步骤系统性处理，同时结合预防性维护降低故障率。以下是详细处理方案：

一、堵塞后应急处理步骤

1. 立即断电并隔离设备

安全操作：切断检测装置电源，悬挂“禁止合闸”警示牌，防止设备误启动导致人员伤害。

环境确认：检查周围煤粉浓度，必要时启动通风设备，避免粉尘爆炸风险。

2. 物理清理堵塞物

拆卸清理：

松开安装法兰或固定螺栓，小心移除检测装置（避免损伤电机或传动轴）。

用压缩空气（压力≤0.6MPa）吹扫叶片及外壳内壁，清除积煤；若煤粉板结，可用非金属工具（如木铲）轻刮。

清理部位：

叶片表面及边缘（尤其磨损部位易积煤）。

传动轴与密封圈间隙（煤粉渗入可能导致卡滞）。

电机散热孔（堵塞会导致过热停机）。

3. 检查设备状态

机械部件：

手动旋转叶片，确认无卡滞或异响；若阻力过大，需检查轴承是否缺油或损坏。

测量叶片与外壳间隙（标准值通常为2-5mm），间隙过小易导致积煤。

电气部件：

用万用表检测电机绕组电阻（正常值约10-50Ω），若阻值异常需更换电机。

检查微动开关触点是否氧化或粘连，必要时清洁或更换。

4. 重新安装与测试

安装要求：

确保叶片垂直于煤流方向，安装角度偏差≤±5°。

紧固螺栓时按对角线顺序分次拧紧，避免密封面变形。

功能测试：

通电后手动模拟堵煤（如用木块阻挡叶片），确认报警信号是否正常输出。

连续运行2小时，观察电机温升（≤65℃）及振动值（≤2.8mm/s）。

二、长期堵塞预防措施

1. 优化设备选型

耐磨升级：

叶片改用陶瓷涂层或硬质合金（如Cr12MoV），耐磨性提升3-5倍。

传动轴加装聚四氟乙烯密封圈，防止煤粉渗入。

防粘设计：

叶片表面喷涂超疏水涂层（接触角＞150°），减少煤粉粘附。

采用螺旋叶片结构，利用煤流自清洁效应。

2. 改进安装与维护

安装位置优化：

避开煤流直接冲击区域（如落煤管弯头处），安装在煤流稳定段。

检测装置底部距落煤管底部高度≥200mm，避免大颗粒煤块直接撞击。

维护周期标准化：

每日检查：目视确认叶片转动灵活，无异常噪音。

每周维护：清理电机散热片积尘，检查密封圈老化情况。

每月大修：更换磨损叶片（磨损量＞1mm时），校准扭力弹簧预紧力。

3. 工艺参数控制

煤质管理：

控制入炉煤全水分≤12%，灰分≤25%，降低煤粉粘结性。

掺烧比例调整：泥煤掺烧量≤10%，避免粘性物质过量。

系统优化：

在落煤管加装（压力0.4-0.6MPa，脉冲时间0.1-0.2s），定时疏通积煤。

安装导流板（倾角15°-30°），使煤流均匀分布，减少局部堆积。

三、典型案例与数据支持

案例1：某电厂阻旋检测装置改造

问题：原装置叶片为碳钢材质，3个月即因磨损报废，年维护成本12万元。

改造：更换为陶瓷涂层叶片，维护周期延长至18个月，年成本降至3万元。

案例2：煤质优化效果

数据：将入炉煤全水分从18%降至12%后，阻旋装置堵塞频率从每周2次降至每月1次。

四、处理流程图

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graph TD

    A[堵塞发生] --> B{是否断电?}

    B -->|否| C[立即断电并隔离]

    B -->|是| D[拆卸清理]

    D --> E[检查机械部件]

    E --> F[检查电气部件]

    F --> G[重新安装测试]

    G --> H{测试通过?}

    H -->|否| I[返修或更换]

    H -->|是| J[投入运行]

    J --> K[优化设备选型]

    K --> L[改进安装维护]

    L --> M[控制工艺参数]

五、总结

阻旋堵煤检测装置堵塞需通过快速清理+根源治理双管齐下：

应急处理：确保安全前提下清理，恢复设备功能。

长期预防：从设备、安装、煤质、系统四方面协同优化，降低堵塞风险。

通过技术改造与管理提升，可将装置年故障率降低80%以上，显著提高输煤系统可靠性。