管道阀门检修方法及质量标准
管道阀门检修方法及质量标准
3.1 材料
3.1.1 中、低压管子、管件、紧固件
3.1.1.1 管子、管件、紧因件，应有质量合格证，其机械性能与化学成份应符合国家或部颁标准。
3.1.1.2 管子、管件使用前应外观检查合格。
3.1.2 高压管道、管件及紧固件
3.1.2.1 新投用伪高压管、管件及紧团件的外形公差尺寸、表面质量要求应符合《高压管、管件及紫固件通用设计》及GB．1235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
3.1.2.2 新投用的高压管、管件及紧固件应按4.2.2.2和4.2.2.3条的规定作磁粉、着色或超声波探伤。
3.1.2.3 不锈钢和耐酸钢管，应根据设计和使用要求，按GBl223《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行试验。
3.1.3 阀门
3.1.3.1 阀门在使用前均应进行外观检查并应从同一制造广、同一规格型号的阀门中解体抽查垫片填料是否符合使用条件。
3.1.3.2 阀门应逐个进行水压强度试验和严密性试验。强度试验压力等于公称压力的1.5倍；严密性试验压力等于公称压力。阀门在试验压力下保持5分钟，阀门及填料函不得泄漏，然后在公称压力下检密阀口的严密性，如无泄漏即为合格。
3.1.3.3 阀门试压后应将水放净、吹干、涂油防锈。
3.1.3.4 公称压力小于等于0.6MPa，公称直径大于等于400mm的闸阀，可用色印等方法对其密封面进行严密性试验。
3.2 管子、管件和紧周件的加工图样、管子、管件及紧固件的加工应按《高压管、管件及紧固件通用设计》和GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关要求来进行。
3.3 管道焊接
3.3.1 焊接材料
3.3.1.1 中、低压管道焊接所用的电焊条应按设计图样的规定选用。如图样无规定，可根据管子母杉的化学成分、机械性能、抗裂性、耐蚀性、耐高温性、焊接环境温度等综合考虑选用。气焊应采用的填充焊丝或与管子同材质的焊条用钢丝。
3.3.1.2 同种钢材焊接时历选用的焊条或焊丝，应使焊缝金属的化学成分相机械没能与管于材料相当，且工艺性能良好。异种钢材焊接时，如两侧均非奥氏体不锈钢时，可按合金含量较低的一侧或介于两者之间的材料来选用焊条或焊丝；如其中一例为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较该不锈钢高的焊条或焊丝。
3.3.1.3 高厌管道焊接所用的焊条与焊丝应按设计图样选用。若设计无特殊规定时，应按GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求选用；焊条应符合GB981—984的规定；焊丝应符合GB1300的规定。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证。
3.3.1.4 高压管采用手工电弧焊用的焊条不允许受潮和锈蚀，药皮不允许有开裂、剥落、发霉现象。使用前应按焊条说明书的规定进行烘于，烘干后移至保温箱，随用随取。
3.3.2 焊工及焊接试祥
3.3.2.1 焊接高压管道的焊工必须持有相应项目的焊工合格证。
3.3.2.2 属于下列情况之一的管道焊接应在焊前做焊接工艺试验，评定结果应由施焊单位技术负责人签字批准：
a．焊单位焊接的钢种；
b．焊接工艺参数改变；
c．需经热处理改变机械性能的；
d．改变焊接方法；
e．改变焊接材料。
3.3.2.3 焊接试验的要求按GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行。试样的截取方法、评定结果，应符合现行《压力容器安全技术监察规程》等有关规定。
3.3.3 3焊接方法
3.3.3.1 中、低压的碳素钢管、合金钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于80mm，管壁厚度小于3。5mm时，也允许采用气焊。不锈钢管应用电弧焊或氩弧焊焊接。奥氏体不锈钢管单面焊焊缝应用手工电弧焊；当壁厚小于6mm时也允许采用气焊，1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni13Nb2Ti、0Crl7Mn13Mo2N、00Cr17Ni13Mo2钢的管子，应采用手工电弧焊或手工氩弧焊。高压管道的焊口尽量采用转动平捍，避免在恶劣条件下进行固定焊。
3.3.3.2 高压管道焊接时，应采取适当的措施以保证焊件具有焊接所需的足够温。
3.3.3.3 坡口加工及接头组对：
a．管子、管件的坡口形式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口形式和尺寸，当设计无规定时，应按附表4的规定进行；
b．坡口加工，对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝（焊缝级数见表2）应采用机械方法，若采用等离子切割，应除尽其热影响区；Ⅲ、Ⅳ级焊缝，可采用气割，但必须除尽其表面氧化层，并将影响组对和焊接质量的凹凸不平处修磨平整；有淬硬倾向的合金钢管，如采用等离子切割或气割加工坡口，应消除加工表面的淬硬层。成型的坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷；
c．高压管披口加工应保证钝边尺寸沿圆周均匀一致。接头组对时，两段管子的轴线应在一直线上，其偏斜误差不得超过1／1000，内壁的错边量不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，若两段管子的壁厚不等，则应按下列图示的规定进行加工；
d．接头组对见附表4。
3.3.3.4 为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，管道焊接时，可按表6进行钢管焊前预热和焊后热处理。
3.3.3.5 对予高压焊接三通以件及管道的焊接，按《高压管、管件及紧固件通用设计技术条件》的要求执行。
表6
| 钢号 | 焊前预热 | 焊后热处理 | 钢号 | 焊前预热 | 焊后热处理 | ||||
| 壁厚 mm | 温度 ℃ | 壁厚 mm | 温度 ℃ | 壁厚 mm | 温度 ℃ | 壁厚 mm | 温度 ℃ | ||
| 10、20、ZG25 | ≥26 | 100~200 | >36 | 600~650 | 12Cr1MoV ZG20CrMoV ZG15Cr1MoV | ≥6 | 200~300 250~300 | >6 | 720~700 |
| 15CrMo ZG20CrMo | ≥10 ≥6 | 150~200 200~300 | >10 | 600~700 | 12Cr2MoWVB 12Cr3MoWVSiTiB Cr5Mo | ≥6 | 250~350 | 任意 | 750~780 |
| 注：1．当焊接环境温度低于0℃时表中末规定额作预热要求的金属均应作适当的预热使被焊母材有手温感；表中规定须作预热要求的金属则应将预热温度作适当的提高。 2．有应力腐蚀的碳素铜、台金钢焊缝，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。 3．兵种纲焊接接头的焊后热处理，一般应按台金钢成分较低侧的钢材确定。 | |||||||||
3.3.4 焊接检验
3.3.4.1 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净、外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
3.3.4.2 管道对接接头焊缝表面质量标准随焊缝等级而异，见表7。
3.3.4.3 管道焊缝的内部质量按设计规定作无损探伤检验，如设计无规定时，焊缝的射线探伤数量按表8确定。
3.3.4.4 管道焊缝的内部质量标准见表9。
3.3.4.5 经检查有不合格的焊缝必须返修。每道焊缝返修次数：碳素钢不允许超过三次；合金钢、不锈耐酸钢不允许超过二次。超过规定次数的返数，则须经施焊单位技术负责人批准。
3.3.4.6 高压管道焊缝检查不合格者必须返修，返修后100％进行探伤检查。每道焊缝返修次数不得超过二次。；
3.3.4.7 中、低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者，应按下列情况分别处理：
a。当不合格数量占探伤总数的30％以下，且其缺陷介于合格标准与低一级标准之间时，则仅将不合格处返修；
b．当不合格数量超过30％时，则应加倍探伤，若加倍探伤仍有不合格者，则应全部探伤。所有不合格处，均需返修；
c．返修焊口应全部重新探伤。
3.3.4.8 焊后的高压管道应按本规程第5．6条的规定进行阀门耐压试验。
3.4 管道的拆卸与安装
3.4.1 对易燃、易爆、有毒有害介质的管道，检修前应用盲板与生产系统隔开，并须经清洗置换合格后方可进行检修。
3.4.2 工作温度300℃以上的螺栓拆卸时，应降温到150℃左右加机油；螺栓拆卸顺序由下面上，拆下后用煤油清洗。
3.4.3 拆下的管道或换用的新管道、管件、紧固件及阀门等，在安装前应妥善保管，防止损坏，特别注意丝扣和密封面，并应格内部处理干净，不得存有杂物。
3.4.4 高压管道螺纹部分应清理于净，涂上机油或凡士林（氧气管除外）；安装透镜垫时，应在垫及管口上涂抹黄油，透镜垫必须和管口对正、平行；软金属平势必须准确地放入密封座内。
3.4.5 法兰连接的管道应使用同一规格螺栓。紧固螺栓时，用力要对称、适度且法兰要保持同心，露在螺母外的螺纹长度应相等，且不大于2倍螺距。
3.4.6 法兰的热紧或冷紧。在高温或低温下运行的管道在安装后应按规定进行热紧或冷紧，一般在试运行期间保持工作温度24小时后进行。低温管道，由于法兰螺栓表面凝结冰霜，应用甲醇将其熔化后再进行冷紧操作。为了保证进行热、冷紧工作人员的安全，在可能的场合应进行泄压。设计压力小于6MPa（表压）的管道，热紧的zui大内压为0.3MFa（表压）；设计压力大于6MPa（表压）的管道，热紧的zui大内压为0.5MPa（表压）。冷紧一般应卸压进行。热、冷紧的紧固力应适度，并应有相应的安全措施，以保证操作人员安全。
3.4.7 法兰密封面应清理于净，在垫片的两面涂上防咬合剂：工作温度不大于100℃或低于0℃时，螺栓的螺纹部分应涂上防咬合剂。选用防咬合剂的材质应考虑其是否会与管道内使用的介质相互反应的因素。
3.4.8 管道安装时，不得采用强力组装或修改密封垫厚度的办法来调整误差。
3.4.9 管道及其附件的检修更换，必须符合设计要求，达到横平竖直，布置合理整齐。不用的管线应全部拆除。法兰、阀门应严密不漏；螺栓、手轮、零件应完整、紧固、灵活好用，螺栓组装整齐。
3.4.10 当管道及其附件与管架相接触时，应按设计规定加装垫层。
3.4.11 管道与传动机械连接时，不应给传动机械以附加应力，另应保证管道内部清洁。
3.4.12 阀门的组装应符合设计规定，根据阀门特性及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。安装时阀门应吴关闭状态。
3.4.13 补偿器在安装前应按设计规定进行预拉伸或预压缩。可参见GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
3.4.14 安装滑动支架时，不得产生歪斜和卡阻现象，其安装位置应向热膨胀（或冷收缩）的反方向移胀（缩）值的一半。管子应固定在滑动支座上。保温层不得妨碍热位移。支、吊架的安装参见GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
3.4.15 管道的保温、防腐、涂色应符合设计要求。
3.5 阀门检修。
3.5.1 在化工管路中使用的阀门，品种繁多，结构各界，对每种阀门的检修，应根据具体结构进行。
3.5.2 阀门检修的一般程序及方法
3.5.2.1 用压缩空气吹扫阀门外表面。
3.5.2.2 检查并记下阀门上的标志。
3.5.2.3 将阀门全部拆卸。
3.5.2.4 用煤油清洗零件。
3.5.2.5 检查零件的缺陷：
a．以水压强度试验检查阀体强度；
b．检查阅座与阀体及关闭件与密封圈的配合情况，并进行严密性试验；
c．检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况；
d．检验关闭件及阀体的密封圈；
e．检查阀盖表面，清除毛刺；
f．检验法兰的接合面；
3.5.2.6 修理阀体：
a．焊补缺陷和更换密封圈或堆焊密封面：
b．对阀体和新换的密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验；
c．修整法兰接合面；
d．研磨密封面。
3.5.2.7 修理关闭件：
a．焊补缺陷或堆焊密封面；
b．车光或研磨密封面。
3.5.2.8 修理填料室：
a．检查并修整填料室；
b．修整压盖和填料室底部的锥面。
3.5.2.9 更换不能修复的零件。
3.5.2.10 重新组装阀门。
3.5.2.11 进行阀门整体的水压试验。
3.5.2.12 阀门涂漆并按原记录做标志。
3.6 耐压试验
3.6.1 耐压试验是在高压管道焊接后或全面检验后进行的强度试验。管件和阀门的耐压试验压力为：
式中PS——耐压试验压力，MPa；
PG——工作压力，MPa；
[?]——常温时材料的许用应力，MPa；
[?]τ——工作温度时材料的许用应力，MPa。当[?]/ [?]τ，比值大子1.8时取1.8。
以焊接形式与容器相连的管道，无法单独进行耐压试验时，其耐压试验压力允许按容器
的耐压试验压力值选取。
3.6.2 耐压试验以在规定时间（一般为10分钟）内压力不降，无泄”漏及无可见变形为合格。
3.6.3 高压管道进行耐压试验时应注意；
a．试压前应对安全防护措施，试验准备工作进行全面检查。耐压试验时管道外表应保持干燥；
b．耐压试验时，应缓慢升压，每级升压不大于5MPa，升至试验压力应不小于3级；
c．压力升到规定试验压力后，保压10分钟，然后降到工作压力进行检查；
d．应采用洁净水进行试验；对不锈钢管应限制水中氯离子含量不超过25ppm，若有特殊要求时，按规定选定液体；
e．耐压试验时，应装两块压力表，分别装在泵出口和管道zui远端。选用的压力表皮校验合格，其精度等级不低于1.5级，表面刻皮值为zui大被测压力的1.5—2倍；
f．耐压试验空在环境温度5℃以上进行，’有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定介质的zui低温度，以防冷脆裂；
g．耐压试验时，管壁平均一次总体薄膜应力不应超过材料屈服限的90％；
h．耐压试验时，如果发生异常响声，压力下降或加压装置发生故障等现象时，应立即停止试验，并查明原因，清除故障。严禁带压检修。
3.7 在线密封
3.7.1 在线密封是指在管道、阀门带压运行时，采用绪漏密封胶注入颈制密封盒内对管道、阀门的焊缝泄漏和法兰泄漏进行培漏的一种新型密封技术。
3.7.2 在线密封施工前应办许可证，并经有关部门审批。
3.7.3 在线密封施工应由专门人员执行。
3.7.4 密封胶应根据泄漏介质和温度来选择。
3.7.5 密封盒应根据泄漏处的管道、阀门和法兰形状实测加工。
3.7.6 在线密封施工前应做好安全防范措施。
3.7.7 在线密封装置是临时措施，待系统停车时应拆除，对泄漏部位进行*修复。
4 试车与验收
4.1 试车前的准备工作
4.1.1 管道、阀门的试车是指检修后的管道，阀门在系统中进行严密性试验和联动试车以及阀门的启闭、限位的调节。
4.1.2 试车前管道系统检修项目必须全部完毕，且质量符合要求。
4.1.3 焊缝及其他应检查的部位不做涂漆和保温。
4.1.4 管道试车前应分段进行吹洗。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。
4.1.5 吹洗前应将系统内的仪表加以保护并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除，待吹洗后复位。
4.1.6 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
4.1.7 对末能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。
4.1.8 管道系统试验及吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
4.1.9 不参加试车的设备和管道应与试车管道隔绝开。
4.1.10 试车用压力表应经校验、精度不低于1.5级，表的满刻皮值为zui大被测值的1.5—2倍；压力表不少于两块。
4.1.11 试车应具有完善的、并经批准的试车方案。
4.2 试车
4.2.1 试车条件具备后，*行管道系统的严密性试验。
4.2.1.1 严密性试验一般采用液压进行。如因设计结构或其他原因，液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准。严密性试验的压力一般为管道系统的设计压力；真空管道为0.1MPa。对设计压力大于10MPa的高压管道，若以空气作严密性试验时，其试验压力不得大于25MPa。
4.2.1.2 液压严密性试验，经全面检查，似无渗漏为合格。
4.2.1.3 气压严密性试验的压力应分级缓慢上升，先升至试验压力的59％，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至试验压力，各级均稳压3分钟，达到试验压力后稳压30分钟，以无泄漏、压力不下降为合格。
4.2.2 管道、阀门严密性试验合格后，并入系统作联动试车。
4.3 验收
4.3.1 联动试车合格后，即可按规定办理验收手续，移交生产。
4.3.2 高压管道验收应提交以下技术资料：
a．高压管子、管件、紧固件及阀门的质量证明书、检查记录及校验报告单；
b．设计修改通知及材料代用记录；
e．Ⅰ、Ⅱ类焊缝曲焊缝工作记录；Ⅰ类焊缝位置单线圈；
d．热处理及探伤记录；
e．系统吹洗、检查记录；
f．试压记录；
g．系统封闭及保护记录;
h．竣工图；检修记录；
i．其它有关资料。
4.3.3 中、低压管道验收应提交以下资料：
a．材料合格证及设计修改通知；
b．焊接热处理、探伤记录和补偿器预拉（压）记录；检修记录；
c．管道吹洗记录、封闭记录、试压记录；
d．绝热工程和隐蔽工程记录；
e．竣工图；
f．其它有关资料；
4.3.4 管道、阀门检修验收资料应存入管道档案中。
| 闸阀 | 真空阀 | 截止阀 | 水封阀 | 紧急切断阀 | 温控阀 |
| 控制阀 | 电动调节阀 | 减压阀 | 减温减压阀 | 国标止回阀 | 电站阀 |
| 球阀 | 蝶阀 | 浆液阀 | 插板阀 | 美标止回阀 | 控制阀门 |
| 气动球阀 | 刀闸阀 | 调节蝶阀 | 自力式调节阀 | 气动调节阀 | 温度控制阀 |
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