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2005年*高强钢在汽车工业用钢中的比例为12%，预计2015年这一比例将增至50%。
随着高强度钢板等轻量化材料在车身中的广泛应用，在生产条件相对恶劣的汽车装配生产线上，点焊接头质量的不稳定及其检测评价标准有待制定的问题日益突出。由于高效率、低成本的电阻点焊技术在车身装配过程中的占比相当大，*高强度钢板的点焊质量问题已受到国内外研究学者的密切关注。
相比传统普通低碳钢板，由于*高强度钢的特殊物理化学属性，其焊接工艺性能较难控制，焊接窗口狭窄、电极磨损剧烈、飞溅严重等问题相对突出，通常需要更高的焊接电流、电极力与焊接时间。然而，电阻点焊是一个多变量耦合的高度非线性过程，点焊的形核处于封闭状态，与此同时，对点焊过程有影响且在焊接期间难以检测的偶然因素较多，使焊点质量评价参数(熔核尺寸、焊点强度等)无论在焊接期间还是焊后都无法直接观测。
*高强钢在车身中的应用现状
目前，各类轿车的平均重量在1.2~1.4吨之间，若能全部应用*高强钢，大约可减重15~20%。在*的超轻钢车体计划ULSAB(Ultra Light Steel Auto Body)中，通过大量使用*高强钢，在不增加成本的前提下大幅提高了车身强度，静态弯曲刚度增加52%，静态扭转刚度增加80%，特别是车重减轻25%，且不需要增加补强部件。
在另一个轻量化项目PNGV(Partner Ship for a New Generation of Vehicles)中，车身质量减少了40%，平均每百公里油耗可由9L降至3L。在超轻车体中，双相钢(DP)占了车体总质量的74.3%，总计162.25kg。在日本，2000年汽车双相钢用量是1996年的20倍，2003年双相钢已占用钢总量的45%以上，预计到2008年可达60%。
