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能源成本持续走高、双碳管控日益收紧，节能降碳早已不是制造企业的加分项，而是活下去、提升竞争力的生存题。
当多数工厂还在为能耗管控内耗时，汇川岳阳伺服智造工厂，给出了不一样的“低碳生长答案”。
01
一座智能工厂的新生
2022年，当汇川高端伺服电机产能，从苏州全面迁移至湖南岳阳临港新城，一座为中国制造提供核心“动力心脏”、年产700万台伺服电机、承载全国最大伺服电机产能的智造基地正式落地。
今年5月，经严苛标准认定，汇川岳阳伺服电机智能制造工厂，获评2026年度湖南省先进级智能工厂，这代表汇川岳阳工厂在智能装备、数字系统、精益生产、质量管控、绿色低碳等方面均达到领先水平。此次获评，是对岳阳汇川技术智造实力、创新能力与绿色低碳高质量发展的权威认可。
真正的绿色智造，从不止步于光鲜的绿色名片。
岳阳汇川厂区搭建了3.2万㎡光伏阵列，配套风电、储能系统，构建源网荷储一体化能源底座。厂区光储直柔（PEDF）直流微电网示范项目，紧跟国家 “光储直柔” 新型建筑能源体系发展方向，践行工厂低碳节能升级。目前整厂25%基础用电依靠绿电自给。
清洁能源布局，筑牢了绿色生产的根基。但汇川清醒意识到：大量损耗藏在产线缝隙，能耗看不见、管不住，深度降碳必须穿透到生产工序。
02
看不见的能耗・用数字化看见
没有数据可视的节能，都只是凭经验摸索的纸上谈兵。
传统工厂仅能按月统计总能耗，损耗源头无从定位。为此汇川自研InoCube-FEMS智慧能碳管理系统，为园区装上能源 “智慧大脑”。
系统打通源、网、荷、储全链路数据，光伏发电、电网购电、产线耗电、储能蓄电实时可视化，每一度电去向清晰可追溯。
数据可视带来精准价值：
单台电机能耗较传统产线降低18%，工厂平均每年节省百万元能耗成本，碳排放全程可量化、可核查、可披露；
工厂自建成投产起，每年都聘请国际知名检测机构，依据InoCube-FEMS平台数据及ISO 14064标准进行碳核查，从组织维度识别节能降碳的方向；
对电机产品的碳足迹进行评估，经SGS权威认证，单台80基座伺服电机碳足迹仅23kg CO₂e(二氧化碳当量)，碳排水平跻身国际第一梯队。
数字化解决了 “看清能耗” 的难题，可细碎工位隐性浪费，仅靠监测无法根除，节能攻坚必须下沉车间一线。
03
看得见的浪费・靠智能化掐断
宏大的能源改造之外，不起眼的工位损耗，才是制造节能增量蓝海。
节能团队先后测试包材循环、冷水集中供应等多项技改，存在投入高、收益低、难规模化的瓶颈，直到锁定气动真空吸附工位持续空耗这一行业通病。
技术团队实地勘测上下料、贴标、码垛等全场景气路，推出汇川气动IPU300节能真空组件替代方案，相较此前，设备达到预设负压后自动停气，仅真空不足时按需补气，彻底杜绝 24 小时持续供气的无效损耗。实测工位用气量相较此前直降86%，单片产品每年可节约能耗成本690元(0.1元/立方)，且生产效率完全不受影响。
目前团队已梳理厂区14类典型气动场景，预计先期落地91个标准化节能点位，覆盖全生产链条，形成可复制的工位降耗模板。软硬件协同，补齐数字化只监测不根治的短板。
从源网荷储搭建绿色能源底座；自研InoCube-FEMS智慧能碳管理系统实现能耗碳排量化追溯；依托气动、驱动等自研硬件从设备源头降耗；常态化巡检持续挖掘节能空间；汇川技术始终坚持 “以绿造绿”，为制造业提供高回报节能改造范本。
汇川岳阳伺服智能工厂用实践证明：低碳不是制造企业的成本负担，而是智能制造穿越周期的核心竞争力。
浙公网安备 33010602000006号
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