汽车电气化的趋势目前已经不可阻挡，汽车厂商在提出电气化战略的同时，也在关注着电气化给车身结构带来的变革。特斯拉带来的CTC技术取消Pack设计，前后连接两个车身大型铸件，取消原有乘员舱地板板，以电池上盖取代之，座椅直接安装在电池上盖上。电池既是能源设备，也是结构本身，一时间国内多家企业也开始朝着“电池融入车身”的结构技术方向研发，比亚迪则另辟蹊径，发展CTB技术。
所谓的CTB技术，即电池车身一体化技术，比亚迪的CTB技术，将车身底板+集成电池上盖+粘接剂+电芯+粘接剂+托盘组成一个整体，也就是说将电池包与底盘融于一体，让电池包直接成为车身结构的一部分，动力电池既是能力体，又是结构体。
这样做的最大好处，就是在减低车辆电池组件自重的同时，加强车辆的整体强度，提高安全性。
比亚迪的CTB电池技术与零跑的CTC技术、特斯拉的电池一体化压铸技术的本质一样，都是为了提高电池的能量密度、压缩车体空间，而换电技术是明显的另一条技术路线。
一体化压铸技术带来的效益提升是显而易见的，国内造车新势力代表的蔚来与小鹏也纷纷入局一体化铸造。蔚来于去年10月宣布成功验证了可用于制造大型压铸件的免热处理材料，蔚来ET5 的车身后底板相关部件将采用一体式铸造成型；小鹏则购入2台7300吨压铸机，其武汉工厂在常规的冲压、焊接、涂装车间基础上，增加一体化压铸工艺车间，此外，小鹏还将引进一套以上超大型压铸岛及自动化生产线。比亚迪由于自产电池的原因，更容易实现车身电池一体化。
电池车身一体化技术在变相提高了电池的续航能力的同时，依然存在着一些问题。一体化的设计安全系数较高，在事故发生时车辆不易变形扭曲，但带来的维修成本也随之上涨。
在双碳目标的持续推进下，汽车行业的节能减排也提上日程。比亚迪的CTB技术使车辆本身的质量得以减轻，作为一辆尺寸4.8米的电动车，海豹拥有700km的极限续航以及3.8秒的极限加速成绩，但自重只停留在了两吨级，而以往续航超过600km的电动汽车，自重通常在三吨以上。车身的轻量化意味着在汽车的生产过程中使用的材料减少，同时驱动车身所需要的电力也有所降低。
此外，从安全的角度考虑，比亚迪采用的刀片电池较传统的三元锂电池更安全。比亚迪的刀片电池技术是其CTB技术中的重要一环，刀片电池采用的磷酸铁锂电池的热稳定性非常好，空间利用率也很高，刀片电池本身的结构就可以充当横梁和纵梁的结构，同时在电池包的上层和下层增加蜂窝铝板的机构，大大的提升了电池包的结构强度。
得益于CTB技术的优势，比亚迪在安全、操控、高效和美学方面都实现了新的突破，赋予整车更强的性能表现。随着电池车身一体化技术的不断推广应用，预计电动汽车的结构将会迎来一波更新换代。
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